关于加氢裂化技术影响因素的讨论

本文从原料油性质、反应压力、反应温升、氢分压、氢油比、空速等方面着手,分析讨论了影响加氢裂化技术的各种因素,以此指导生产来获得低硫低芳烃清洁中间馏分油,并通过各种因素的优化选择,达到增加中间馏分油收率的目的。由相关文献资料和公司日常生产操作经验可知,增加原料油的链烷烃含量有助于提高加氢裂化所得柴油的十六烷值,但掺炼催化重柴是有利于节能减排的可行方案;加氢裂化反应的压力等级需结合企业自身需要、目的产品的用途以及对目的产品质量的定位进行合理选择;反应温度与空速具有相关联性,为确保反应系统稳定运行,升温速率不能太快;适当提高氢分压和氢油比。     

大力发展化工型加氢裂化-催化重整组合工艺

目前，我国化工用油需求增长速度大大快于成品油增长速度，乙烯原料和芳烃原料等化工用油供需矛盾十分突出。因此，石化企业必须按油化一体化的原则要求，优化炼油工艺装置组合，合理配置资源，最大化提供优质的乙烯裂解和芳烃等化工原料。满足快速增长的石油化工发展的需要，实现企业整体效益最大化。加氢裂化一催化重整组合工艺，通过加工处理减压蜡油和不适合做乙烯原料的芳烃潜含量高的重石脑油，可提供80％左右的化工原料，是油、化有机结合的桥梁和核心工艺。     

扬子石化公司乙烯原料优化及实施方案探讨

本文详细叙述了扬子石化公司三十万吨乙烯原料优化方案。扬子石化公司具有乙烯和芳烃联合装置的优势，近年来随着裂解技术和重质油加氢转化（或加氢裂化）技术的不断发展，加氢转化的尾油（＞343℃馏分）可作乙烯原料已为实践所证实，因此把乙烯和芳烃装置结合起来，采用鲁姆斯公司和联合油公司共同开发的Unicracking-FPP(Feed Pretreatment Process)工艺，可能是乙烯装置原料得以优化的一条最佳路线。文章指出优化方案的实施关键是对加氢裂化装置的改造和加氢尾油的裂解技术。并就加氢裂化全循环方案（原方案）和优化后的加氢裂化部分循环方案进行经济效益比较结果指出，优化方案比原方案可增值1．6288亿元。     

新一代灵活型加氢裂化催化剂FC-32的研制

FC-32加氢裂化催化剂是中国石化抚顺石油化工研究院开发的新一代灵活型加氢裂化催化剂。该催化剂采用新技术制备,酸性组分和加氢组分可在催化剂中均匀分布,具有适宜的加氢裂化活性、很高的开环选择性、良好的稳定性、较强的温度敏感性和优先裂解重组能力,可用于生产高芳潜重石脑油,高十六烷值清洁柴油以及低BMCI（芳烃指数）值、富含链烷烃、T90点和干点较原料油显著降低的加氢裂化尾油产品。     

渣油加氢处理过程中氢分压对杂质脱除率的影响

氢分压取决于反应系统压力和氢纯度,氢分压提高对催化反应有好处,一方面可抑制结焦反应,降低催化剂失活速率;另一方面可提高硫、氮和金属等杂质的脱除率,同时又促进稠环芳烃加氢饱和反应。所以,应当在设备和操作允许的范围内,尽量提高反应系统的氢分压。本文将探讨渣油加氢处理过程中氢分压对杂质脱除率的影响。     

组合高效导向浮阀在航煤塔中的应用

介绍一种新型组合高效导向浮阀塔盘在航煤塔中的应用情况。组合导向浮阀塔板具有合理的结构特征,塔板效率高,处理能力较大。将该新型浮阀塔板成功应用于扬子石化芳烃厂加氢裂化装置航煤塔的改造,减少了尾油中航煤组分含量,提高了塔顶航煤油的产量,提高了分离效率,降低了塔釜再沸器的热负荷。     

高桥石化用加氢裂化尾油作润滑油加氢原料

高桥石化炼油部“加氢裂化尾油用做润滑油加氢原料”项目日前取得成功,提高了加氢裂化尾油的附加值。     

国外清洁柴油生产加氢技术发展综述

清洁柴油生产技术发展的主要方向是降低硫含量、芳烃含量以及提高十六烷值等,其中加氢脱硫技术的开发最多,应用最为广泛。在一些对柴油芳烃含量要求比较严格的国家或地区,能够降低硫含量和芳烃含量的单段芳烃饱和技术以及两段芳烃饱和技术得到应用。高效系列催化剂的合理应用已成为许多炼厂产品质量升级的主要措施之一。目前,在全球柴油生产加氢处理催化剂领域较为突出的公司有美国标准催化剂、托普索及雅保等公司。美欧柴油质量升级主要依靠柴油生产加氢处理技术,新建装置和改造原有装置并举。对于中国炼油企业来说,在经济能力允许的情况下增加柴油生产加氢处理的能力并适当发展加氢裂化装置,可解决柴油产品质量升级和劣质原料加工的双重难题。柴油生产加氢装置换用性能更加优异的新型催化剂以及对反应器等主要设备进行改造,既可以改善产品质量,又可以扩大装置产能,提高反应器效率,增加企业经济效益。     

加氢裂化尾油流程热源优化运行分析

中国石化海南炼油化工有限公司1.5Mt/a加氢裂化装置,对于航煤塔底热源换热不足情况进行尾油流程优化改造后,消除问题瓶颈后在满负荷运行情况下装置转化率得到提高。在实现尾油的高品质热源合理利用的同时满足航煤塔底热源的换热要求,不再受限于提高反应深度导致尾油量降低,提高了装置操作灵活性。     

加氢裂化装置裂化催化剂氮中毒影响及浅析

介绍了210万吨/年加氢裂化装置在降温降量过程中发生裂化催化剂氮中毒现象。探索精制反应流出物氮含量超标的影响,同时对装置操作做出建议。     

灵活型加氢裂化技术加工高氮环烷基蜡油的首次工业实践

某石化新建一套210万吨/年蜡油加氢裂化装置,采用RIPP开发的灵活型加氢裂化技术及配套RN-32V和RHC-3催化剂组合,加工环渤海高氮环烷基蜡油馏分,控制单程转化率≯55%,以生产加氢尾油为主,提供下游DCC(催化裂解)部分进料,兼顾生产重石脑、航煤及导热油。装置于2016年5月22日一次开车成功,产品收率及质量达到设计要求。     

第二代中压加氢裂化(RMC-Ⅱ)技术开发

第二代中压加氢裂化技术(RMC-Ⅱ技术)采用了RN-32系列新型加氢处理催化剂、裂化活性和开环选择性较高的加氢裂化催化剂RHC-3,并对加氢工艺和分馏方案进行了优化.采用该技术能够在相对缓和的反应条件下加工各种不同性质的减压蜡油,并可加工焦化蜡油掺炼比较高的原料油,尾油的烃类构成得到了显著改善.     

FF-46催化剂在180万吨加氢裂化装置的首次应用

介绍了FF-46精制剂在天津180万吨/年加氢裂化装置中的首次装填及应用情况，通过与上一周期装置原料性质变化和FF-36精制剂使用数据的对比、以及精制反应器出口生成油氮含量、分馏主要产品硫氮含量的分析结果，表明目前装置使用的FF-46精制剂具有良好的脱硫、脱氮效果。     

TP140V高强度套管磨损研究

通过全尺寸磨损实验机实验,研究了TP140V高强度套管在油基、高性能、饱和盐水、有机盐4种钻井液条件下,其磨损性能和磨损机理的变化。结果发现:相同密度下,添加重晶石加重时,4种钻井液的磨损系数相差不大;同时添加重晶石和铁矿粉时,油基、高性能、饱和盐水钻井液的磨损系数略有上升,但变化不大,而有机盐钻井液的磨损系数则增大了2倍以上。由此可见铁矿粉含量的增加,对有机盐钻井液的磨损性能影响较大。对磨损套管进行电镜扫描分析发现:有机盐和饱和盐水钻井液的套管磨损机理均为磨粒磨损,但是饱和盐水钻井液下的套管表面发生了三体磨粒磨损,磨损表面有严重的剥落坑,这是由于饱和盐水中铁矿粉含量过多的缘故,因此对饱和盐水钻井液进行加重时,可适量增加重晶石的含量,减少铁矿粉的含量。     

影响加氢裂化尾油质量的因素分析及对策研究

介绍了200万t/a加氢裂化装置概况及生产状况,归纳了影响该装置尾油产品质量的主要因素,针对性地提出一系列的解决措施:如稳定好原料,控制好操作条件,保持高转化率等,以保证生产出合格的尾油,创造更多的经济效益。     

我国亟待发展化工型加氢裂化-催化重整组合工艺

结合我国化工用油需求增长速度大大快于成品油增长速度，以及乙烯原料和芳烃原料等化工用油供需矛盾十分突出的现状。对目前国内外加氢裂化、催化重整工艺技术新发展进行了介绍。重点论述了2000kt/a轻油型加氢裂化和1000kt/a催化重整组合工艺，以及2000kt/a芳烃型加氢裂化和1400kt/a催化重整组合工艺等一体化的发展优势。     

F-T合成蜡油加氢裂化催化剂及其动力学研究进展

低温F-T蜡油加氢裂化以制备汽柴油是解决蜡zhaiy油利用途径的良好方法。本文在此基础上对加氢裂化,催化剂,反应动力学进行了探讨。     

加氢裂化装置用能分析及节能措施

近年来,炼厂的原料重质油占的比重越来越大,同时市场对于清洁燃料的需求也越来越大。加氢裂化能适应不同的原料,可制得低硫、超低硫的清洁油品,是未来炼厂最主要的生产手段。本文针对加氢裂化装置的用能情况,对各用能环节进行了节能分析,提出了相应的节能措施,以便于实现加氢裂化装置的节能降耗和提升加氢裂化的经济效益。     

裂解C9加氢利用技术进展

系统总结了破解C9的来源,组成和综合利用;指出裂解C9加氢技术是裂解C9综合利用的核心和关键技术;详细说明C9加氢裂解产生的优质芳烃溶剂油或混合油,裂解C9闪油加氢生产溶剂油和全加氢裂化C9加氢,以提高BTX的产量;重点研究裂解C9加氢工艺和催化剂技术,突出原料预处理,反应工艺和催化剂设计。     

煤直接液化油品烃类组成研究

用GC和两种SPE-GC-MS技术分析了煤直接液化轻油和重油的烃类组成,研究了煤直接液化加氢稳定单元和加氢改质单元加氢前后油品烃类组成的变化。结果表明,煤直接液化柴油多环芳烃含量小于1.0%,是很好的环境友好型车用燃料;煤直接液化石脑油芳烃潜含量大于72.0%,是催化重整工艺制取高辛烷值车用汽油和高纯度芳烃的最佳原料。油品在加氢稳定单元和加氢改质单元加氢后饱和烃含量增大,芳烃含量减少,O、N、S等杂原子被有效脱除。