回归分析在超精密加工表面粗糙度预测中的应用

由于采用传统的研磨和抛光方法很难将KDP这样的软脆单晶材料加工出超光滑的表面,因此,国内外目前多采用单点金刚石切削的方式。为了实现切削参数优选以及达到加工前对加工表面质量进行预测和控制的目的,本文除了采用回归分析的方法建立了KDP晶体超精密切削加工表面粗糙度的预测模型外,还通过优化设计软件对模型切削参数进行了优化。经过实验结果表明,采用回归分析方法建立的KDP晶体超精密切削加工表面粗糙度的预测模型是可靠有效的。     

精密与超精密加工技术发展现状分析

精密和超精密制造技术是当前各个工业国家发展经济的核心技术之一,因此了解精密与超精密加工的国内外发展状况及发展趋势对我国发展装备制造业具有十分重要的意义。     

浅谈材料抛光技术

随着光学和微电子学及其相关技术的发展,对所需材料的表面质量的要求越来越高。超光滑表面的加工方法有抛光和超精密机械加工等。超光滑表面加工的对象主要是晶体、陶瓷等硬脆性材料,主要应用于现代武器惯导仪表的精密陀螺的平面反射镜、激光核聚变反射镜、大规模集成电路的基片、计算机磁盘、磁头和蓝宝石红外探测器窗口的透镜等超光滑表面的加工。相比于超精密机械加工,抛光应用更为广泛。     

浅谈材料抛光技术

随着光学和微电子学及其相关技术的发展,对所需材料的表面质量的要求越来越高.超光滑表面的加工方法有抛光和超精密机械加工等.超光滑表面加工的对象主要是晶体、陶瓷等硬脆性材料,主要应用于现代武器惯导仪表的精密陀螺的平面反射镜、激光核聚变反射镜、大规模集成电路的基片、计算机磁盘、磁头和蓝宝石红外探测器窗口的透镜等超光滑表面的加工.相比于超精密机械加工,抛光应用更为广泛.     

精加工液压件阀孔中的金刚石铰刀的应用探究

为了能够使液压件阀孔加工度达到高精度,人们往往采用金刚石铰刀具,因其具有对孔件加工精度高、加工效率高,且加工的孔件表面光滑度高、使用寿命长的特点。文章通过对起重机用上车组合操纵阀阀门主孔的高精度加工的简单介绍,突出显示了金刚石铰刀所具有的技术特点以及液压零件高精度深孔加工中金刚石铰刀的运用。     

KDP晶体超精密加工表面粗糙度预测模型的建立

本文采用回归分析方法建立了KDP晶体超精密切削加工表面粗糙度的预测模型,通过优化设计软件,实现了切削参数优选,达到加工前预测并控制加工表面质量的目的。     

车削加工热误差产生及补偿方法

为适应现代机械制造中精密和超精密加工技术要求，本文通过对误差补偿技术的定义及基本特性的探讨，分析了车削加工热误差产生的原因并对车削加工误差进行了分类，提出了误差的补偿方法。     

车削加工热误差产生及补偿方法

为适应现代机械制造中精密和超精密加工技术要求,本文通过对误差补偿技术的定义及基本特性的探讨,分析了车削加工热误差产生的原因并对车削加工误差进行了分类,提出了误差的补偿方法.     

微结构表面加工技术探讨

文章介绍了利用单晶金刚石刀具加工具有微结构表面特征的光学器件的实例,就微光学器件的应用标准从面型精度和表面粗糙度方面提出了检测标准。同时,从机床设备、刀具参数、工件材料、加工环境控制等方面提出了技术要求。     

精密和超精密加工的应用和发展趋势

本文以精密和超精密加工为研究对象,对世界上精密和超精密加工的应用和发展趋,势进行了分析和阐释,结合我国目前发展状况,提出今后努力方向和发展目标。     

现代机械加工技术与应用

主要介绍数控加工技术、高速加工技术、超精密加工技术、超高能束加工技术、超自动化加工技术、干式切削技术、水喷射加工技术、快速成型技术等及其应用。     

驱动方式改进对单晶硅片精密研磨的影响

超精密加工技术中,减小表面损伤和提高加工效率是一对矛盾。为了能有效地避免硬质大颗粒造成的表面损伤,提高整体的加工效率,在原有的主动驱动及摆动驱动装置的基础上对其进行重新设计及改装,使修整环具有更好的稳定性,确保各种运动方式下的实验稳定性,提高实验结果的准确性。通过硅片的研磨试验,对比了三种驱动方式对材料去除速率、工件表面均匀性的影响。实验结果表明摆动驱动方式在单晶硅片的精密研磨加工中可以获得良好的粗糙度、加工均匀性,材料去除速率也最大。     

固结磨粒金刚石线锯专利技术发展研究与分析

固结磨粒线锯作为一种近年来发展较新的精密高效加工工具,在大尺寸硅片切割上体现着优越的性能。本文针对固结磨粒金刚石线锯的国内外专利申请量进行了研究,分析了固结磨粒金刚石线锯领域的专利申请发展趋势、技术分支。     

驱动方式改进对单晶硅片精密研磨的影响

超精密加工技术中，减小表面损伤和提高加工效率是一对矛盾。为了能有效地避免硬质大颗粒造成的表面损伤，提高整体的加工效率，在原有的主动驱动及摆动驱动装置的基础上对其进行重新设计及改装，使修整环具有更好的稳定性，确保各种运动方式下的实验稳定性，提高实验结果的准确性。通过硅片的研磨试验，对比了三种驱动方式对材料去除速率、工件表面均匀性的影响。实验结果表明摆动驱动方式在单晶硅片的精密研磨加工中可以获得良好的粗糙度、加工均匀性，材料去除速率也最大。     

谈提高数控机床切削效率的途径

数控加工作为现代制造业先进生产力的代表,在机械、航空航天和模具等行业发挥着极为重要的作用。在加工精度方面,近10年来,普通级数控机床的加工精度已由10μm提高到5μm,精密级加工中心则从3～5μm提高到1～1.5μm,并且超精密加工精度已开始进入纳米级(0.01μm)。而新一代高速数控机床特别j高速加工中心的开发应用与超高速切削紧密相关。     

探析机械制造工艺与精密加工技术

当今,随着科学技术突飞猛进的发展,人们生活水平不断提高,人们对产品的加工尺寸、位置、形状和表面质量等的精度要求也在不断提升,传统的机械制造技术已经不能够满足这些要求,为了满足产品各项质量指标,精密加工技术的应用越来越广泛并不断的发展。文章首先探析了机械制造工艺与精密加工技术之间的联系,然后分别介绍了几种机械制造工艺与精密加工技术,旨在提高机械制造工艺水平,对我国的机械制造业起到指导作用。     

现代机械制造工艺与精密加工技术

现代机械制造工艺及精密加工技术直接影响我国机械制造行业发展的快慢与品质。加大相关研究力度,实现现代机械制造工艺的创新发展以提高精密加工技术。     

浅议现代机械制造工艺与精密加工技术

机械产品的精密加工技术具备交互性、高度仿真性等优点,文章借助计算机技术建立加工数字几何模型,不但能同时满足机械制造生产和精密加工的需要,对多种方案展开模拟、验证、对比和优化,并最终找到一种最优的加工方法,实现低成本、高质量的效益目的。     

浅议现代机械制造工艺与精密加工技术

主要针对现代机械制造工艺以及精密加工技术进行了全面详细的探讨,以期为机械化精密生产的发展作出贡献。     

浅论现代数控加工技术对模具制造的促进作用

数控加工技术的发展对模具制造业的发展产生了深刻的影响。文章通过分析现代模具制造的要求及特点、数控机床的加工特点、数控加工技术在我国制造业的地位及作用和模具与数控加工技术的关系等内容。从而得出数控加工技术对模具制造具有很大的促进作用。在现代模具制造企业中,数控机床得到了广泛的使用,也为模具制造提高了效率、精度和复杂性等。数控加工技术为模具制造向高精密、寿命长、复杂和大型等方向发展提供了有力的推动和促进作用,得到了模具制造企业的广泛使用。