Z3040摇臂钻床电气控制电路的改进

我厂一台 Z3040摇臂钻床,其立柱夹紧电路原由一个微动开关(AQ)控制线圈电压为127伏的中间继电器(2J),通过它启动安装在立柱顶部的专用电动机,来实现立柱的夹紧和松开。由于该微动开关(KWX 型)安装在手柄中,位置狭窄和受漏油及潮湿的影响,经常发生漏电,操作很不安全。针对这一问题,笔者在不改变原电器布局和保持原电气控制技术性能的情况下,将立柱夹紧电气控制电路稍加改动,把原继电器127伏线圈改换(或改绕)为36伏线圈,保证了使用的安全。改进后的 Z3040摇臂钻床电气原理图见图     

Z3040摇臂钻主轴箱夹紧机构的修理与调整

我矿Z3040、Z3063型播臂钻床,自1980年使用至今,主轴箱夹紧机构失灵。当将调整螺钉沿长槽移至极限位置时,在供油压力正常情况下仍不能锁紧。拆卸主轴箱夹紧机构(图1)检查时,发现菱形块1,支承块2、3,调整滑块5的接触面均有不同程度的磨损;摇臂导轨6与调整滑块5也有微量磨损;     

Z37钻床主轴箱夹紧装置的改进

Z37 摇臂钻床主轴箱的夹紧是通过舌板1与摇臂导轨面上的弹簧钢条4来实现的。长期使用磨损后,舌板与钢条的间隙增大,就失去夹紧作用。即使对夹紧装置进行调节,效果也甚微。为此,80年我们在舌板的 V 型处加工一个40×8×6mm 的平键槽,并配以相同尺寸,材料为HT1533的平键(使平健的平面稍高于舌板 V 型表面)。     

Z3163型万向摇臂钻床故障分析

Z3163型万向摇臂钻床故障,如横臂上升下降无微动;主轴寸动不停;主轴不变速;工作中油管爆裂;操作箱漏电;电磁阀电磁铁损坏;要求横臂前后微动时仍是快速移动。查找故障点,分析原因。     

Z35摇臂钻外立柱顶部偏心套偏心值的确定方法

在修理Z35摇臂钻床中,外立柱、摇臂、主轴箱总成体拼装时,利用外立柱顶部偏心套的可调性来调整补偿总体拼装后外立柱与底座工作面的不垂直度误差,以保证钻床几何精度在规定范围之内.     

Z35摇臂钻电气系统改进

Z35摇臂钻夹紧、放松系统的调整,一直是大修调整的一大难题。为此,我们经分析后,将原线路进行了改进。 图1为改进前的电气原理图,其工作原理为:当手柄(ZK)扳     

摇臂钻床主轴运转异常故障诊断

Z3050型摇臂钻床主轴运转异常故障快速诊断方法,进行改善维修,提出了自己的一些方法和见解。     

填充F4软带在摇臂钻床导轨上的应用

1987年,我们在大修Z35摇臂钻床时,由于立柱和摇臂的表面大面积研伤,深度达1～1.5mm,遂采用了粘接F4导轨板的修理方案,修理工艺如下。 1.精磨立柱外圆,将研痕去掉见光为止,粗糙度R_a=1.6μm,精磨后的立柱尺寸为φ348_(0.1)~(0.05)mm。 2.根据立柱精磨后的尺寸,确定粘接F4导轨板的厚     

摇臂钻床主轴导套的治漏

摇臂钻床主轴箱在主轴套与导套间往往产生渗油现象,渗出的润滑油一直沿到主轴头部。当主轴旋转时,这些润滑油就洒到操作者身上。这个部位的漏油主要来源于两个地方:一是变速箱;二是送刀变速箱。相应地在两个部位采取措施,即可治漏。一、在变速箱中,主轴衬套(在 Z35钻床中件号为501015)下端装有滚动轴承,就在轴承上面加一个随着主轴旋转的盖(见图1),即可防止齿轮在啮合过程中把润滑油大量溅到轴承内的现象。如果没有盖,飞溅的润滑油将沿渗到主轴上。轴承座底部虽有出油孔,但仍免不了有油渗漏到主轴腔内,甚至还会积聚在变速操纵机构的变速架(在 Z35中件号为504011)     

空压机运行保护二则

一、空压机长时间空运转报警线路在工矿企业中,由于使用压缩空气的地方与空压站常常相距较远,因此空压机空转现象时有发生,浪费能源。笔者建议采用如图1所示的空压机长时空运转报警线路。图1中,若空压机空载运转时,则卸荷阀的尾杆使限位开关SQ闭合,从而使时间继电器KT得电,经一定的整定时间后(时间由实际情况决     

液压弹簧夹轨器的改进

夹轨器是大型轨道行走设备的防风安全保护装置之一 ,作用是设备在非作业状态时 ,夹紧地面行走轨道 ,防止设备在外力(主要是大风 )作用下产生移动。日照港煤炭装卸设备的取料机采用液压弹簧夹轨器进行防风保护。但在使用时 ,发生夹紧失效 ,造成设备被风吹动的事故险兆 ,为此 ,我们通过分析 ,对原液压弹簧夹轨器 (图 1)进行了改进。1 油缸　 2 弹簧　3 撑杆4 配重　 5 夹紧臂　 6 轨道图 1一、原液压弹簧夹轨器的工作过程图 2为原液压弹簧夹轨器液压系统示意图 (虚框内除外 )。夹轨器放松动作 :将夹轨器控制开关打到放松位置 ,电磁换向阀处…     

数控机床维修实例

<正>1.日本OKUMA MCV-AⅡ数控龙门立式加工中心,数控系统为OKUMA OSP-P200M。在执行M03 S100主轴旋转加工指令时,小刀可执行,如换大刀不能执行,主轴不能旋转。现场用大、小刀反复交替尝试,故障依旧。检查大刀拉钉,有所磨损,更换后故障未解决。对大刀进行称重,并未超出允许最大重量20 kg。检查液压和主轴刀具放松、夹紧液压电磁阀YV35、YV34,功能正常。查电路图,刀具放松、夹紧位置的确认开关SQ30和SQ31对应PLC I/O位置位为iSPTL和iSPTN,用系统     

快速夹紧螺母

纸卷收放装置 ,有一夹紧机构 ,虽然所需夹紧力较小 ,但装夹动作频繁。要求机构本身具有一定刚性 ,原来使用普通梯形螺纹丝杠螺母副完成装夹工作。用户反映 ,每次装夹旋进旋出很费时间 ,要求对该夹紧机构进行改进。图 1改进方法是保留原丝杠 ,将原整体式螺母 (环形全螺牙 ) ,改为仅部分带有螺牙的螺母。改进后的夹紧装置 (图 1) ,由圆环、螺母牙结合件、销轴、压缩弹簧、弹簧导杆等零件组成。松开时 ,微转丝杠卸载 ,再将圆环稍稍旋松 ,然后按住螺母牙结合件的尾部 ,当其螺牙脱开时 ,丝杠处于自由状态 ,此时可将工件取下。夹紧时的操作步骤与…     

Z3050手动自动进给转换快速调试

Z3050摇臂钻床主轴手动与自动进给转换，是靠水平轴上的手把通过啮合齿推动压套，使33颗钢球瞬间推挤来完成离合动作的，其设计合理、动作快捷、刚性强、承载面宽。但使用一段时间后，要么挂死，要么挂不上，调整耗时费力。机床使用说明书中也指出：“离合器主要由33个钢球组成，须提请用户注意的是，拆卸时要注意勿使钢球散落。钢球的数量和尺寸是不宜变更的，否则损坏离合器。     

改进气动开关阀阀位回讯器检测机构

<正>无锡爱斯普自控阀门有限公司生产的APL310N型阀位回讯器,用来将检测到的气动开关阀状态(开或关)以开关量形式输出到控制系统(图1)。存在问题:①气动开关阀所在管道振动,使回讯器凸轮向下移动且出现一定转动,导致开关阀动作时,凸轮不能将微型开关的弹片压下或松开,造成回讯器无法输出正确的开关信号。②回讯器所用微型开关故障率高,其弹片时常变形或脱落。为此改进气动开关阀回讯器检测机构(图2)。将两个凸轮改为两个相连的扇形片,微型开关改为两个     

用Y54插齿机加工摆线泵内转子

我厂修机车间大修 Z35摇臂钻床中发现润滑用摆线油泵打不上油.原因是内转子(图1a)和外转子(图1b)磨损而使间隙过大(近0.7mm).其中内转子磨损较严重。由于该转子顶圆仅φ20mm,且磨损处在齿顶,采用补悍等修理方法困难较大。故需新制内转子。摆线油泵内、外转子主要参数为:内外转子偏心α=2内转子齿数 Z_1=4外转子齿数 Z(?)5外转子圆弧齿形半径 R=100外转子内接圆半径 r(?)=8.25范成半径 R_1=R+r(?)。=10+8.25=18.25内转子顶圆半径 r_(?)=r_(a2)+a-8.25+2=10.25内转子根圆半径 r_(?)=r_(a2)-a-8.25-2=6.25这种油泵的外转子齿廓曲线是圆弧.内转子是该圆弧齿形的共轭曲线——短辐外摆线的等距曲线     

曲轴淬火机控制系统分析与故障处理

从美国TOCCO公司引进的曲轴淬火机 ,用于康明斯曲轴(4B、6B)主轴颈和连杆颈的淬火。淬火变压器固定在变压器托架上 ,感应器夹紧机构也安装在该托架上 (图 1)。夹紧油缸由一个二位四通电磁换向阀控制 ,变压器托架由电液比例闭环控制系统控制。图 1淬火变压器托架动作原理 :曲轴水平放置于机床夹具里 ,由夹具头架驱动曲轴旋转。在变压器上安放相应的感应器 (有三种感应器 ) ,夹紧感应器 ,变压器托架下降 ,使感应器落在相应的轴颈上 ,启动加热 ,同时曲轴旋转。此时 ,变压器托架处于随动状态。加热时间到 ,感应器升起 ,机床夹具驱动这个工位…     

YB43包装机叠包器改进

叠包器的控制原理如图1所示,由一个二位五通阀和一个气缸组成。气缸活塞的一个上升和下降动作完成了烟包的成条过程。 (1)活塞的上升过程:当烟包到达检测开关位置时,检测烟包到达的信号输入到PLC的输入点X0100,PLC输出点Y1100有输出信号,电磁阀d_2线圈通电。这时二位五通阀的O_2端口与A_2     

电动单梁起重机电气线路的改进

在工厂中广泛使用的电动单梁起重机(简称吊车),多数是六、七十年代的产品。其电气线路设计方面存在如下问题,容易造成不应有的损失。 1.吊车地面控制按钮盒大多是 AK6型(即升、降、左、右、前、后六个方向按钮),有的吊钩上升限位开关是串接在上升交流接触器线圈回路中,仅能起到切断接触器线圈电路的作用;电动     

进口SR型隔离开关共性缺陷分析及处理方法

高压隔离开关是电力系统的重要组成环节,若发生故障,则直接影响电网的安全可靠运行。文章基于SR型隔离开关易发生故障,结合SR型隔离开关实际动作原理、实际运行情况、运行环境和现场问题处理方法,详细分析故障原因,提出切实可行的处理方法,并在实际检修工作中取得了良好效果。