带压拖动油管水力喷射改造技术与带压完井

常规连续油管拖动水力喷射改造后下完井管柱,如果采取压井的方法,不仅成本高、效率低、井控风险高,还不可避免的造成储层二次污染。采用不动管柱分段压裂工艺,同样存在一定缺陷,而带压拖动油管进行水力喷射分段压裂,每完成一个层段的改造后起出一定长度的油管,使喷枪对准下一个层段,不但可以具备连续油管拖动工艺简化作业程序、降低作业风险的优点,同时可以改进其在深井、高压、大排量施工的需求。文章介绍了带压作业拖动油管配合水力喷射气井改造的技术要点。     

连续油管的无损探伤方法优选与集成

近年来,随着川渝页岩气大力开发,具有"带压作业、连续起下、周期短、成本低"等特点的连续油管作业技术迅速在钻井、洗井冲砂、钻磨桥塞、压裂、稠油开采等领域推广使用,但是由于作业过程中反复弯曲产生的塑性变形和井下复杂环境,致使连续油管易出现疲劳裂纹、腐蚀坑、机械损伤等缺陷,最终导致连续管承压能力下降,某些情况下可能发生灾难性的安全事故。为了保证连续油管安全有效运行,通常采用无损检测方法检测缺陷,因此亟需针对连续油管复杂工况和各无损检测方法特点,优选出现场适用性强并能够实现多参数检测的无损检测方法。文章对比分析了4种无损检测方法,优选与集成了漏磁与涡流检测特点,其能够实现连续油管裂纹、腐蚀坑、孔洞类缺陷和椭圆度、直径、壁厚等多参数的检测。     

连续油管定点喷射酸压在塔里木和田河气田的应用

连续油管定点喷射酸压是一种综合集水力喷砂射孔、水力压裂和水力隔离等多种工艺一体化的新型水力压裂技术。与常规水力压裂相比,连续油管定点喷射酸压具有作业程序简单、施工周期短、作业过程安全可靠等特点。塔里木和田河气田3口水平井通过定点喷射酸压改造取得良好的效果,单井产量明显提高。     

带压作业液压卡瓦联动锁定装置研制与应用

带压作业施工过程中,需要使用液动卡瓦代替常规作业的油管吊卡,完成对油管的卡紧,通过举升机液缸上下冲程,实现带压起下作业。而带压作业设备中一般设置有承重和防顶两种卡瓦,其中承重卡瓦包括固定承重卡瓦和移动承重卡瓦,承重卡瓦在井下压力不足以抵消油管本身的重力时用于进行油管的起、下作业;防顶卡瓦同样包括固定防顶卡瓦和移动防顶卡瓦,防顶卡瓦在井下压力大于油管本身重力时用于进行油管的起、下作业。受举升机高度、稳定性等限制,每根油管的起下都要进行3-4个冲程,也就意味这需要开关各个卡瓦3-4次。而带压作业中一个很重要的原则就是固定和移动卡瓦不能同时打开,否则将造成油管飞出(防顶同时打开)或油管落井(承重同时打开)。为防止误操作的发生,决定研制一套卡瓦联动锁定控制装置用于带压起下操作。     

连续油管钻磨带圈闭压力的水泥塞技术

连续油管钻磨水泥塞目前已经成为油气井开发过程中较为普遍的作业,由于井筒情况多种多样,连续油管钻磨水泥塞易出现一些风险,常见有遇卡、工具损伤等情况发生,严重时可能造成井控安全风险。分析了连续油管钻磨水泥塞的工艺安全优化措施,包括研磨性能好的PDC钻头。工作液应为摩阻低、高携带能力和低沉降速度的液体以及钻压控制。探讨了钻磨水泥塞期间可能出现的如返排减小、泵压异常、钻磨无进尺等异常情况的处置要点,以降低作业风险,提高施工质量,最终实现安全钻磨。     

抽油杆柱与油管偏磨机理及偏磨点位置预测

根据我国石油开采作业总结的经验,抽油杆柱在油田开发的后期磨损会越来越严重,油管偏磨的现象也会导致正常生产陷入困境.国内针对上述现象的研究很多,例如抽油杆组合、结构、材质等方面的影响,总体而言研究的范围较窄.针对以上问题,本文对抽油杆柱与油管偏磨机理进行了分析,综合杆柱的多重受力情况,在分析磨损机理的基础上寻求解决偏磨点位置的方法.     

高压注水井带压作业防喷密封技术研究

高压注水井带压作业防喷技术是我国石油发展中的新型修井作业方法,带压作业是利用地面防喷设备组来控制井筒压力,通过橡胶件和管柱之间的密封来保障起下管柱正常进行,这种新型技术设备缓解了起下管柱过程中油管与密封橡胶之间的摩擦程度,延长了密封橡胶的使用寿命,准确计算出胶芯与油管之间的密封比压,确定了胶芯工作的具体参数,使胶芯的密封程度能够满足高压注水井带作业防喷密封技术的应用范围。     

连续油管技术在井下作业中的应用现状及思考

随着时代的进步,科技的发展,人类社会对石油的需求量越来越大,石油成为了人类发展史上最为主要的资源之一,国家发展进步离不开石油,石油资源是国家发展建设的基础.随着石油开采力度的加大,连续油管技术逐渐被应用在各种井下作业中.连续油管技术有着施工成本低、不压井、作业时间短、不动管柱等优点.但通过调查发现很多油田井下作业过程中,在应用连续油管技术时,由于各方面原因,并没有把连续油管技术的优势发挥出来,本文将针对连续油管技术在井下作业中的应用现状展开讨论并提出建议.     

采用连续油管钻磨井口旋塞阀的工艺与应用

在连续油管钻磨井下桥塞的基础上,利用连续油管带压作业的优势,提出了连续油管钻磨井口旋塞阀的技术,并成功应用于现场施工,证明了连续油管处理井口旋塞阀故障是可行的。     

文南油田油管断裂失效分析与预防措施探讨

对油管断裂井的油管进行了调查研究,对断裂油管的螺纹断口宏观、微观、化学成分、金相组织和管柱组合结构进行了分析,对油管在井下的作业工况和受力状况进行了研究分析;探讨了预防油管断裂的措施。     

关于连续油管技术在井下作业中的应用的若干思考

当前,我国已有不少油田井下 作业过程中运用了连续油管这一技术;笔者通过自身的工作经验,首先对连续 油管技术进行一番介绍,其次,分析了连续油管技术在井下作业中的实际应用,以推动井下作业高效率的正常运行.     

对不压井作业井口油管悬挂装置抽油泵的质量可靠性评定

不压井作业井口油管悬挂装置抽油泵，是近几年开发的一种新型的机械抽油泵。主要用于油井自喷后间喷能力强的转抽井；综合油气比较高但检泵时易引起井喷的井；地层压力较高井筒充满流体，甚至压井后井口仍有溢流的检泵井；地层又喷又漏无法实施压井作业的井；地层水敏压井后易引起出砂或严重堵塞的井；及其它压井后才能进行作     

关于连续油管技术在井下作业中的应用现状的若干探究

利用连续油管技术施工无需花费较长的作业时间、投资不大、施工作业设备少,是当前国内石油企业的前沿技术。但是由于受井下作业环境的影响,使得连续油管技术的功能作用并未淋漓尽致的展现。所以分析研究连续油管技术的应用现状并提出强化连续油管技术在井下作业中的应用策略十分必要。     

存在腐蚀缺陷的油管影响因素分析

基于有限元分析软件,对油管腐蚀缺陷长度、腐蚀缺陷环向角度、油管腐蚀深度及轴向应力进行分析研究。结果表明,腐蚀缺陷长度与最大等效应力没有关系,缺陷深度对油管强度影响极大,应该特别关注缺陷深度对油管剩余强度的影响。     

井下作业现场保证油管密封性方法探讨

本文从API圆形螺纹密封机理出发,分析油管螺纹密封失效原因,总结了在作业过程中造成油管渗漏的原因为对中性差、上扣转速和扭矩、丝扣保护不当造成粘扣及螺纹脂使用不当等因素,并对现场保证油管密封性提出了一系列合理化建议和方法,为生产实践提供了一定的指导作用。     

某高温高压井13Cr110油管挤毁与失效原因分析

对某井在采油过程中发生的油管挤毁与脱扣事故进行了调查研究。对挤毁油管进行宏观形貌、理化性能、磁粉探伤检测分析,并与同批新油管进行实物挤毁试验模拟。结果表明:该挤毁油管材质及各理化性能均满足生产标准及API 5CT标准要求,其挤毁与失效的原因主要是地层出砂导致油管通道堵塞,造成该井段内外压差超过该油管抗挤强度,从而发生挤毁和脱扣。另外,油管外壁的SCC裂纹及内壁腐蚀对油管被挤毁与脱扣具有不可忽视的作用。     

连续油管技术在井下作业中的应用现状及思考

在井下作业中,连续油管技术的应用十分广泛。目前国外的连续油管技术已经日臻成熟,但我国还没有充分发挥这一技术的优势,对其应用也还是停留在比较简单的井下作业。为了提高国内连续油管技术的应用水平,本文从连续油管技术在井下作业中的应用现状出发,并针对解决这些问题的对策展开了思考,希望能为提高连续油管技术在井下作业的应用水平尽自己的一份力。     

Φ60.32mm×4.83mm N80钢级外加厚油管断裂失效分析

通过力学性能试验、化学成分分析、显微组织和微观断口分析等分析手段,综合分析了Φ60.32mm×4.83mm N80钢级外加厚油管断裂失效原因。结果表明,该油管为典型的脆性断裂失效,由于模具冷却操作不当导致油管淬火产生了马氏体组织,使油管冲击吸收能量非常低,高硬度、低韧性是油管在管坯墩粗过程中发生脆性断裂失效的主要原因。     

储气库注采工艺配套技术研究

为满足东北及北京地区冬季对天然气的需求,中国石油加大了对东北天然气管网及地下储气库的投资建设。作为辽河油田第二批上报筛选的储气库,兴古7潜山具有储层埋藏深、气井工况复杂、临近城区等难点。从安全角度进行分析,优选出油管材质L80-13Cr,Φ114.3mm的BGT油管作为注采完井管柱,并结合管柱功能设计了地面安全阀、井下安全阀等工具组成的安全控制系统。该项目能够有效应对气井泄露、憋压、着火等安全事故,降低城区气井安全隐患,提高储气库生产和管理水平,具有广泛的应用前景和较高的安全与社会效益。     

Ф60．32mm×4．83mm N80钢级外加厚油管断裂失效分析

通过力学性能试验、化学成分分析、显微组织和微观断口分析等分析手段,综合分析了Ф60．32mm×4．83mm N80钢级外加厚油管断裂失效原因。结果表明,该油管为典型的脆性断裂失效,由于模具冷却操作不当导致油管淬火产生了马氏体组织,使油管冲击吸收能量非常低,高硬度、低韧性是油管在管坯墩粗过程中发生脆性断裂失效的主要原因。