对机床加工精度的探讨

加工精度是指零件加工后的实际几何参数与理想几何参数的符合程度。在机械加工中,误差是不可避免的,但误差必须在允许的范围内。通过有效的误差分析,掌握其变化的基本规律,从而采取相应的措施减少加工误差,提高加工精度。文章介绍了影响机械加工精度的几个重要因素。在诸多误差因素中;机床的几何误差、工艺系统的受力变形和受热变形占有突出的位置。通过了解这些误差因素是如何影响加工误差的,可以使工件的加工达到质量要求。     

关于数控机床加工精度影响因素的分析

数控机床是一种高技术、高精度、高效率的现代化加工设备，其应用越来越普遍。提高机床效率、保证加工精度、确保产品质量是生产所必需的。本文主要论述工件坐标系统对加工精度的影响、机床本身对加工精度的影响及气温及工艺系统热变形对加工精度的影响。     

浅谈细长轴类零件的车削加工与磨削加工

一、细长轴的加工特点 T件长度与直径之比大于25（L／d〉25）的轴类零件称为细长轴，也包括管材零件。其加T特点如F：（1）工件刚性差，抗弯力弱，并有困材料自身重量而下垂弯曲现象。（2）切削过程中在切削力作用下产生弯曲，也有因受热伸长而产生弯曲，从而引起振动，影响工件的精度和表面粗糙度。（3）由于丁件长，每次走刀切削时间长，在此过程中刀具磨损和工件尺寸变化大，难以保证加工精度。因此，在切削细长轴时，对工件的装夹、刀具、机床、辅助工具及切削用量等工艺参数要合理选择、精心调整。     

机械加工中热变形对工艺的影响及控制方法问题研究

在机械加工中，工艺系统在各种热源的作用下产生一定的热变形。本文首先介绍了工艺中热变形的主要表现方面，然后分析了热变形对加工的影响。最后提出了解决热变形问题的解决措施。     

钻孔加工容易产生的问题及分析

孔是组成零件的基本表面之一。在机械产品中，带孔零件一般要占零件总数的50％-80％。孔加工在机械加工中占有重要地位。在实心材料上钻孔，是进行孔加工的第一道工序。钻孔质量和效率，不仅影响产品精度和加工成本，而且对孔的精加工工序特产生很大影响。本文首先对孔的种类和技术要求进行了简单的介绍，并对工件在进行钻孔加工时常出现的问题进行了阐述，并就所产生的问题进行了原因分析。     

关于机械加工误差的产生原因及解决措施的讨论

在机械加工过程中,往往有很多因素影响工件的最终加工质量,如何使工件的加工达到质量要求,如何减少各种因素对加工精度的影响,就成为加工前必须考虑的事情,也就是要对影响机械加工精度的因素进行分析。分析机械加工存在误差的主要原因,然后提出提高机械加工精度的措施。     

浅析机械加工精度的影响因素及对策

在机械加工过程中,误差的产生不可避免,因为会有很多因素影响工件的最终加工质量。如何使工件的加工达到质量要求,如何减少各种因素对加工精度的影响,就成为加工前必须考虑的事情,也就是说必须要对影响机械加工精度的因素进行分析。只有结合具体情况对误差出现的原因进行详尽的剖析,才能够采取相应的对策减小加工误差,从而真正提高机械加工的精度。要分析影响机械加工精度的主要因素,结合工作实践,有效提高机械加工精度。     

影响机床加工精度因素分析

在机械加工过程中，往往有很多因素影响工件的最终加工质量，如何使工件的加工达到质量要求，如何减少各种因素对加工精度的影响，如何提高机床加工精度。就成为加工前必须考虑的事情，也就是要对影响机床加工精度的因素进行分析。     

机械加工工艺对零件加工精度的影响分析

机械加工领域在当前的发展比较迅速,主要就是在新技术和新加工工艺的支持下,提高了机械加工的效率,对零件加工的精度也能得到保证.本文主要就机械加工工艺和与零件加工精度的关系加以阐述,然后对机械加工工艺对零件加工精度产生的影响详细探究.     

影响机械加工精度因素浅析

在机械加工过程中，往往有很多因素影响工件的最终加工质量，如何使工件的加工达到质量要求，如何减少各种因素对加工精度的影响，就成为加工前必须考虑的事情，也就是要对影响机械加工精度的因素进行分析。本文结合自己多年的生产实践经验，就影响机械加工精度的因素作一阐述。     

浅谈轴承座上力和变形对加工精度的影响

一、问题及解决方法 图一所示的精密轴承座零件图可以看出，零件的加工精度要求较高，当然利用国外先进的出口制造设备如高精度铣加工中心来完成加工，成本十分昂贵。如何利用我国的高精度制造设备加工同等精度的零件，这样在制造成本增加不大的情况下，使零件的制造精度达到发达国家的正常制造水平，促进国产制造业的水平快速提升。     

高速铣削加工中切削温度变化规律的研究

以高切削速度、高进给速度、高加工精度和优良的加工表面质量为主要特征的高速切削加工技术具有不同于传统切削加工技术的加工机理和应用优势，已被国内外的航空航天、汽车制造等行业广泛采用。目前在高速切削生产中普遍存在的问题是缺乏高速切削工艺数据库，实际生产中主轴转速偏低，切削用量及刀具选择欠优化。加工工艺的优化来源于对高速切削机理深入、系统的研究，而揭示高速切削中温度的动态变化规律是切削机理研究的一个重要方面。切削温度与刀具磨损、加工表面完整性及工件热变形密切相关。本文依据试验情况，分析了在铝合金高速铣削中切削温度的动态变化规律。     

浅谈不锈钢工件加工质量的提高

庆安钢铁厂接到一批化工厂不锈钢零部件的加工作务，这批零件材料为不锈钢而且结构复杂，精度要求高，给机械加工带来一定困难，根据其特殊性，必须采取特殊的加工手段来解决加工中的困难，所以如何提高不锈钢工件加工质量就成为一个非常明显的课题摆在面前。     

数控加工工艺的可靠性优化设计

通过对数控加工的特点以及数控加工工艺的决策规则，并对加工工艺创成模型进行了分析，介绍了数控加工工艺创成过程，又分析了基于加工中心的数控加工工艺。最后指出机床加工过程中的误差因素很多，提高机床加工精度有很强的实践性，它和实际生产条件及生产工艺有很大关系。要想生产出精度很高的产品比较困难，需要工艺人员不断尝试，通过积累每次工艺数据，来验证自己的设计数据，并在以后的设计中予以更正。     

机床热变形的试验测试手段和测试数据

一、试验目的及要求 对于机床的验收试验、性能试验和专题试验中，都有热变形的项目，但各阶段进行热变形试验的目的和内容有区别。在验收试验阶段，主要进行主轴轴承温升和机床几何精度的冷热检试验，这些试验的目的是对机床的热态性能进初步的综合检查，作为对机床是否合格的验收依据。在性能试验阶段，应在中速和高速进行机床空运转试验，测定温度场和机床各部位的热变形，分析各种热源对机床热变形及加工精度的影响，找出主导热源和机床热刚度薄弱环节。通过性能试验，如果发现机床热变形比较严重，成为影响机床工作可靠性和加工精度稳定性的主要问题，则应进行热变形专题试验，以便深入研究存在的问题，提出改进结构的方案，并在改变机床结构后，继续试验改进结果，为新产品的发展和老产品的更新换代提供充分的理论依据。     

工艺系统刚度测试的新方法

由于工艺系统是个弹性系统，在切削力作用下，将发生弹性变形，弹性变形的大小，除与切削力的大小有关外，还与工艺系统抵抗外力变形的能力——工艺系统刚度有关。工艺系统刚度反映了工艺系统抵抗外力变形的能力。是评价机床加工精度和加工效率的一个重要指标。在机械加工中，精确测定工艺系统刚度对认识机床的加工能力，改进工艺系统的结构，进而提高机床加工精度和加工效率有着重要的作用。传统的工艺系统刚度测试方法，除测试设备落后外，尚有测试精度低，原材料消耗大等许多问题。为解决这些问题，本文提出一种测试工艺系统刚度的新方法…     

数控机床特殊零件加工的夹具设计

本文根据零件加工的实际需求，针对一类零件设计了一套夹具，用此夹具装夹工件进行加工时，能有效地减少工件的装夹和定位时间，提高加工效率和加工精度，特别是生产大批量工件时对提高产品的工艺性、高效性、经济性等方面更加明显。     

齿轮坯精锻工艺技术经济分析

一、引言七十年代以来，各工业发达国家的金属加工业和机械制造业都以节省能源、节约材料为中心，力求提高锻压件精度和材料利用率，研究并大力推广应用精密塑性成形工艺，尽量减少甚至完全取消切削加工。而其中最主要的是发展各种精密模锻工艺。精密模缎件已广泛用于飞机、车辆、机械、电子等机械设备中。齿轮是各类机械产品中极为重要的零件。汽车上的齿轮锻件占锻件总量的25％，拖拉机上占轮锻件约为全部锻件总量的40％。国外工业发达国家在很大比例上已经采用各种形式的精锻工艺生产各类齿坯锻件，直伞齿轮直接精锻成形技术也得到较普遍…     

筒类薄壁零件加工变形的控制

通过分析薄壁零件加工时产生变形的原因。采用设计合理的夹具和合理的工艺,确保薄壁零件加工的精度要求。     

基于残余应力测量的铝合金框类零件变形预测研究

为了研究材料去除过程中残余应力的重新分布及该过程所引起的工件变形,假设在该过程中没有引入另外的应力,采用理论计算和有限元模拟的方法对铝合金零件求解,计算了在剥层过程中的残余应力,并分析了剩余部分的残余应力变化趋势.结果表明理论解与有限元解获得了极好的吻合.采用有限元法进一步研究了材料去除过程中,残余应力对加工变形的影响以及最终残余应力分布规律的异同.