浅谈气体渗碳产生的缺陷及改进措施

钢件渗碳表面碳浓度是衡量质量的优劣的主要标准,工业发达国家美国推荐碳浓度为0.85%￣0.90%,日本为0.80￣0.85%,前苏联为0.70￣1.0%。国内尚无统一标准,因生产厂家不同而异,调查统计表名普遍高于上述国家标准。大量试验和生产实践表明,渗碳层表面碳浓度不宜超过1.0%,因浓度过高易产生网状碳化物等不良组织,影响工件性能和使用寿命。淬火组织中不允许有粗马氏体、过多残余奥氏体、网状碳化物和黑色屈氏体组织。     

渗碳炉碳浓度控制装置

目前国内热处理设备中，箱式或井式气体渗碳炉的碳浓度控制是两种，一种是借助工件装炉渗碳时，随炉装入试样，在工件渗碳过程中随时取出，进行碳层分析和碳浓度确定，来指导渗碳的过程。一种是氧探头：是在渗碳炉设备上安装插入的一个元件，它可以随时测得渗碳炉内碳浓度。     

轧后控冷工艺对高碳铬轴承钢网状碳化物的影响研究

在24架连轧机组上,采用PLC控制系统自动调整冷却参数,对高碳铬轴承钢GCr15进行了轧后不同冷却速度对网状碳化物组织形态的影响研究。结果表明:轧后控制冷却可以改善钢中网状碳化物的分布;快冷后得到细片层结构的珠光体、伪珠光体和薄的网状碳化物组织;随着冷速提高,网状碳化物级别逐渐降低;冷却速度为5℃/S以上的制冷工艺可保证GCr15棒材获得理想的碳化物形态。     

航空化学热处理零件深度的金相法测定

金相法测定渗碳层深度要求试件必须为退火状态。采用金相法对淬火、低温回火状态渗碳试件进行了渗层深度的测定,并对其误差作了对比分析。实验结果说明,直接用金相法测定淬火、低温回火状态的航空化学热处理试件渗层深度是可行性的。     

渗碳炉碳浓度控制装置

目前国内热处理设备中,箱式或井式气体渗碳炉的碳浓度控制是两种,一种是借助工件装炉渗碳时,随炉装入试样,在工件渗碳过程中随时取出,进行碳层分析和碳浓度确定,来指导渗碳的过程.一种是氧探头:是在渗碳炉设备上安装插入的一个元件,它可以随时测得渗碳炉内碳浓度.     

冷作模具钢D2探伤合格率低的原因分析

通过对探伤不合格的D2模具扁钢的金相、电镜观察发现,粗大的碳化物碎裂是探伤不合格的根本原因。分析了粗大碳化物以及其碎裂的原因,降低了浇注温度,改进了锻造加热及变形工艺,控制了开坯总时间,最终使模具钢的探伤合格率由72.6%提高到94.5%。     

井式渗碳炉碳势控制系统的改造

通过改造井式渗碳炉为可控气氛炉,采用 CO/CO2红外气体分析仪碳势测量和控制系统,实现了渗碳工艺过程控制自动化,减少了人为因素对产品质量的影响,使生产过程控制走向现代化.     

基于ANSYS的渗碳齿轮动力学分析

本文以渗碳齿轮为研究对象,针对传统计算无应力分布等情况,以Ansys软件为平台,对其进行了有限元建模,动力学分析,其结果对齿轮提高可靠性提供了理论基础,对保证安全生产有十分重要的意义。     

易切削钢主轴国产化渗碳工艺

通过对该钢种和零件性能要求进行分析和试验,科学选择渗碳工艺参数;采用氮气强制空冷与保护,能够有效控制脱碳层与组织,热处理性能达到国外先进水平。     

易切削钢的渗碳工艺研究

本文通过对该钢种和零件性能要求进行分析和试验,科学合理选择渗碳工艺参数;采用氮气强制性氮气空冷与保护,能够有效控制脱碳层的产生和组织结构的改变,使其热处理后的性能达到国外先进水平。     

低温气体渗碳工艺过程模拟与参数研究

介绍了奥氏体不锈钢低温气体渗碳技术原理,基于Fick第二定律对该工艺过程建立模型并通过有限差分法进行求解,求解所得结果与文献中试验数据符合较好,初步验证了所选工艺参数的准确性,为以后该工艺的优化提供数据支持。     

戒烟健康回归时刻表

戒烟健康回归时刻表戒烟之后，人体在生理乃至心理上，会发生什么变化呢？美国《保健》杂志提供的以下情况，可供参考。２０分钟后：血压会有所下降。８小时后：血液中碳化物成分明显下降，而含氧量开始上升并恢复正常。２４小时后，心脏病发病率开始降低。４８小时后：因...     

硬线盘条笔尖状断口断裂原因分析

采用光学金相显微镜对70、82B硬线盘条在冷拉拔过程中产生笔尖状断口断裂的试样进行了分析,结果表明笔尖状断口的形成原因主要是盘条中心部位存在马氏体组织和网状碳化物。     

Cr12钢冷作模具强韧化热处理工艺研究

通过调整Cr12钢热处理相关参数,对Cr12钢冷作模具的强韧性和使用寿命进行了研究,成功地研制出Cr12钢等温球化退火→淬火加热过程中充分预热→淬火→回火的热处理新工艺。试验结果表明,经该工艺处理的Cr12钢,组织中共晶碳化物形态和分布得以明显改善,最终热处理后获得了均匀的细隐晶回火马氏体和弥散分布的细粒状合金碳化物的显微组织,获得了优异的综合力学性能,使热处理后的拉丝模和冷冲模的使用寿命比常规热处理工艺处理的使用寿命提高1～2倍。     

可替代CFC的节能制冷剂

<正>1987年蒙特利尔国际协议制定,限制使用破坏大气臭氧层的全氟碳化物(即CFC)自此,各国     

浅谈左侧板冲裁模热处理工艺

本文从左侧板冲裁模入手，根据其凸、凹模的工作要求，选用碳素工具钢T10作为其材料，通过制定合理的热处理工艺，满足其使用性能的要求。在实验过程中，利用光学显微镜观察分析试验用钢的组织状态，同时利用HR一150硬度计对经不同热处理工艺的试验用钢的硬度进行了同步测定。研究结果表明：通过830℃正火、7500C球化退火的方法，可以获得均匀的粒状珠光体组织，然后790℃水淬、200℃低温回火，可获得回火马氏体和碳化物。其硬度值（HRC）为599，可以满足模具的使用要求。     

渗碳淬火齿轮磨削裂纹的产生机理及预防措施

哈尔滨工程机械制造有限责任公司在自行研制开发国产化减速机过程中,发现有一种渗碳淬火齿轮在磨削时出现磨削裂纹,为此该厂有关人员,从热处理和磨削工艺两方面进行了大量研究工作,就其裂纹形成杌理基本达成共识,并提出了预防措施,有效杜绝了磨削裂纹的产生.     

推盘炉渗碳生产线初探

推盘炉渗碳生产线由以下设备组成:上、下料台及输送装置、预氧化炉、有爱协林专利技术的底装料升降台、油下转移淬火油槽、推盘炉、清洗机、回火炉。生产线采用条码系统用于输入装料信息,采用上位机用于料盘跟踪,全线可由MP370和上位机实现自动控制。     

渗碳钢导轨的加工工艺及检测

随着机床技术的发展,钢导轨已广泛的应用与我公司各类磨床产品上.经过淬硬后的钢导轨其精度稳定性和耐磨性均优于铸铁导轨,使机床动作更趋于平稳,导轨使用寿命也有所延长.本文主要就我公司新开发的渗碳钢导轨加工工艺(主要是磨削工艺)及其检查方法简单介绍一下.     

齿轮上的功能梯度材料应用研究

将功能材料应用于齿轮工作接触面处,是为了解决齿根处弯曲应力的增加、热处理过程中存在的畸变及齿轮的寿命降低等问题。文章对齿轮上的功能梯度材料应用进行了研究,发现功能梯度材料(FGM)可以避免齿轮热处理过程中产生的渗碳层不均匀以及畸变等不足,相较于热处理之后的齿轮,在齿根弯曲应力和轮齿表面的硬度方面具有更好的性能。