A油田酸化解堵液及其对应酸化缓蚀添加剂优选

为了清除岩石孔道中堆积的固形堵塞物,恢复储层渗透率,对酸化解堵液及其对应酸化缓蚀添加剂进行研究。选用HCl、HF、HBF4溶解岩心粉末,得出固形堵塞物溶解剂最佳浓度;通过酸化缓蚀剂与解堵液混和后对金属的腐蚀试验,筛选酸化缓蚀剂配方。实验表明,5%HCl+2%HF+3%HBF4混合酸液对岩心粉末的溶解率为16.93%,有良好的溶解效果;酸化解堵液对挂片的腐蚀很严重,其空白样的腐蚀速率远远大于标准规定腐蚀速率2.0 g/(m~2·h)的要求,若不加药剂防腐,井下设备必将被腐蚀;腐蚀速率随着酸化缓蚀剂HSSD-1的浓度升高而降低,当浓度升高到某一阈值后,药剂对腐蚀控制能力变弱,曲线趋于平缓;当HSSD-1缓蚀剂浓度为2.0%时,腐蚀速率为1.487 3 g/(m~2·h),其腐蚀速率低于标准要求,缓蚀效果良好,能够满足油田要求。     

油井缓蚀剂缓蚀率检测方法的改进探讨

采油用油井缓蚀剂产品检测标准是Q/SH 1025 0389—2005《缓蚀剂技术条件》,其中分析了缓蚀率的实验过程中经常会出现钢片腐蚀失重值超出标准要求值的10%～40%,导致缓蚀率检测结果失准等情况。分析了影响缓蚀率检测结果的N80钢片、溶解氧、有机氯含量、实验水样等因素,通过改进水样处理方法、增加有机氯离子含量的检测项目等技术措施,优化了缓蚀率的检测方法,检测质量提高了26%。     

油气井缓蚀剂的室内合成及性能评价

本文主要从天然气缓蚀剂合成原材料选择、合成工艺研究、合成过程中各影响因素分析、合成品缓蚀效果评价等方面进行了全面的实验研究。室内建立了腐蚀介质制备装置,确定了评价缓蚀剂的实验方法。对合成样品进行了评价,结果证明室内合成的气井缓蚀剂液相缓蚀率可大于90%。     

酸液高温腐蚀实验及合理使用相关标准探讨

目前规范酸液综合样的腐蚀相关标准并未出台,实际应用时参考标准SY/T 5405-1996,而该标准规范的酸液缓蚀剂评价仅适用于缓蚀剂单剂评价。大量酸液高温动态腐蚀实验表明,酸液铁稳剂、助排剂、黏稳剂等常规添加剂对酸缓蚀剂的缓蚀性能影响较大,酸液缓蚀单剂评价满足标准SY/T5405-1996要求而酸液综合样腐蚀性能则严重超标。不同材质的钢材抗酸腐蚀能力差异较大,实际应用酸液缓蚀性能评价时不应仅限于相关标准中要求的N80钢片,应以实际施工作业管柱材质进行相应实验。同时,高温条件下酸液综合样腐蚀评价实验温度条件应该结合井筒温度场合理优化。     

油田采出水用缓蚀剂性能检测方法的改进

油田采出水用缓蚀剂缓蚀率的测定,采用的是标准SY/T5273—2000《油田采出水用缓蚀剂性能评价方法》。但在实际检测中发现试瓶口的严密性、钢片的筛选与处理、采集试验介质等因素影响缓蚀剂缓蚀率的检测结果,为此特提出改进意见,提高了缓蚀率检测结果的准确性。     

复合型缓蚀剂的缓蚀性能的试验研究

加氢裂化技术的发展,为石油化工行业中的原油加工企业的高硫原油加工提供了必要的技术支持,而随着高硫原油加工量的增加,许多企业也都对装置进行了高硫扩能的改造。但由于高硫原油加工过程中,加氢裂化反应流出物的腐蚀作用,导致装置出现严重的腐蚀和垢结,影响了工作效率,严重时还可能造成安全事故。针对这一问题,各炼油厂也都采取了一定的措施,其中最为常用的是通过使用缓蚀剂对设备进行工艺防护。本文通过对复合型缓蚀剂的缓蚀性能进行实验分析,考察了复合型缓蚀剂的缓蚀性能,和复合型缓蚀剂中不同物质的浓度对缓蚀效果的影响,以方便其在实践中的应用。     

提高生产油井的缓蚀率

华北油田晋45、晋95、晋105断块油井检泵周期短,作业频繁,现场防治腐蚀效果不理想。从生产井腐蚀因素分析,在充分了解现场腐蚀现象的基础上,针对主要因素选择合适的缓蚀剂类型,开展缓蚀剂配方复配优选工作,利用正交试验法进行缓蚀剂复配,并选择具有协同作用的杀菌剂,研制出具有较高缓蚀效果、有效杀灭细菌的药剂配方。通过现场试验药剂的缓蚀率达到75％以上,油井细菌含量明显下降。     

高温酸化缓蚀剂缓蚀效果试验研究

高温酸化缓蚀剂腐蚀速率的检测主要依据石油天然气行业标准SY/T 5405—1996《酸化用缓蚀剂性能试验方法及评价指标》。在缓蚀剂检测过程中,发现腐蚀速率受到缓蚀剂加量、实验仪器、操作方法等因素的影响。通过实验验证提出:行业标准中缓蚀剂的加量为一个范围,不同加量时,判定结果不一致,且腐蚀速率小于一级评价指标;实验仪器的材质和反应釜容积对实验结果影响较大;钢片与酸液反应的时间越长,腐蚀速率越大,建议限定实验仪器升温至测定温度的时间应1h;高温高压反应釜中的氧气会影响腐蚀速率的检测结果;缓蚀剂单剂的评价结果与酸液体系的评价结果差异较大。     

CO2驱采油井缓蚀剂加药制度优化

CO2腐蚀问题是制约CO2驱油的最关键问题之一,矿场条件下CO2腐蚀严重地影响了油田的正常生产。目前油井防腐措施是在油套环空投加缓蚀剂,根据CO2驱工矿变化特点,通过室内实验评价和现场实践相结合,认识了缓蚀剂浓度、加药方式、加药周期对CO2驱采油井防腐效果的影响,制定了合理的CO2驱矿场缓蚀剂加药制度,提高了药剂的利用率和CO2腐蚀防护的针对性。有效降低了CO2防腐措施的成本。通过腐蚀监测及残余浓度检测表明,腐蚀速率低于0.076mm/a,综合防腐措施满足现场需求。     

压力容器腐蚀原因分析及解决对策

为延缓压力容器的腐蚀速率，以某压力容器为例，开展腐蚀原因及解决对策的研究。通过对压力容器腐蚀情况的分析，明确造成压力容器腐蚀的主要原因。根据环境中的腐蚀因子，选择屈服强度<220 MPa的铁素体钢或碳钢作为压力容器的主要材料，优化接头焊接；为避免容器筒体无法承载内部压力从而出现腐蚀问题，计算压力容器筒体强度，设计管板厚度；根据实际情况，设计缓蚀剂的应用，完善压力容器衬里防护。设计方法经过检验证明：该方法可以提高石油化工压力容器的气相与液相防腐蚀能力，降低容器的腐蚀速率。     

酸化缓蚀剂行业标准在产品质量检验中存在问题剖析及建议

测量油田化学剂中腐蚀速率项目,主要是依据石油天然气行业标准SY／T5405—1996《酸化用缓蚀剂试验方法及评价指标》中规定的方法。在腐蚀速率质量检验过程中发现,同一产品相同条件下加入不同质量分数缓蚀剂得到的测量结果存在明显差别的情况．影响了产品质量判定;标准中的判定指标与实际测量结果存在矛盾;高温高压动态条件无法准确确定反应时间。酸化缓蚀剂行业标准中存在加入质量分数不明确、评价指标错误、高温高压动态腐蚀试验方法操作不严谨及相应测定仪器的不适宜等问题．造成对依据此行业标准进行产品质量检验工作的困扰,影响了对依据该行业标准产品的质量判定结果。根据对存在问题剖析情况提出了系列建议。     

稀硝酸对普通碳钢腐蚀速率的研究

探讨了稀硝酸对普通碳钢的反应机理,重点介绍了稀硝酸浓度及在一定条件下氢离子浓度、硝酸根浓度对普通碳钢腐蚀速率的影响,说明温度对腐蚀速率的影响,并指出硝酸型清洗剂在应用时应注意的问题。     

吡啶类与苯胺类缓蚀剂的生产及应用

以氯化苄和吡啶为原料,合成物经与其它物料复配而生产出吡啶类缓蚀剂;以苯胺和环己酮为原料,反应物经与其它物料复配而生产出苯胺类缓蚀剂。经复配后的性能评价表明:吡啶与氯化苄的反应物和甲醇1:5稀释,复配2%甲醛、3%的丙炔醇,腐蚀速度可以降到2g/m2·h以下,苯胺与环己酮的反应物和甲醇1:6稀释,复配2%左右的丙炔醇、2%左右的碘化钾,腐蚀速度可以降到7g/m2·h以下。在室内试验的基础上,通过对两类缓蚀剂进行了工业化的生产与应用,取得了良好的效果。     

孤东KD641块腐蚀原因及防治措施研究

针对孤东KD641区块出现的腐蚀问题,开展了腐蚀原因分析,通过对不同腐蚀因素开展实验研究找出了该区块的腐蚀原因。同时针对腐蚀因素研制了缓蚀剂,现场试验2口井,结果表明:影响该区块的腐蚀因素主要有氯离子、溶解氧、二氧化碳和细菌4种腐蚀因素。针对这些因素开发了缓蚀剂,现场应用后,可使腐蚀速率由原来的0.242 3mm/a下降到0.034 7mm/a,见到了良好的防腐效果。     

油田污水腐蚀测试方法的评价与改进

采用自行设计的流动腐蚀测试装置并结合静态试验、大罐挂片等方法,对陕北某采油厂某注水站的腐蚀状况进行了监测评价,对腐蚀后试片进行了电镜扫描分析。结果显示:静态腐蚀速率为0.046 9~0.055 2mm/a,流动腐蚀速率为0.5126~0.529 9mm/a,大罐腐蚀速率为0.325 0~0.341 4mm/a,静态腐蚀测试法所测得的腐蚀速率与实际腐蚀速率差异较大,且不能真实反映实际中的点蚀、坑蚀等局部腐蚀情况;自行设计的流动腐蚀测试装置测试数据与大罐挂片所测的腐蚀速率更为接近。     

基于KPCA-GRNN的炼化厂管道腐蚀速率预测

为了提高炼化厂循环水对管道腐蚀预测的精度,选取8种常规监测数据作为样本标准库,在此基础上考虑各指标之间信息叠加的影响,引入核主成分分析(KPCA)和广义回归神经网络(GRNN)腐蚀速率预测模型,通过KPCA对原始数据进行预处理,提取影响管道腐蚀的主要因素,应用GRNN建立管道腐蚀速率预测的数学模型,通过分析影响循环水腐蚀的关键因素,建立了循环水腐蚀预测指标体系。结果表明,将样本监测数据的维数由8降至5,可得出各个影响因素的贡献率,提取出包含原始信息95.84%的5个变量,且基于KPCA-GRNN的算法对监测管道腐蚀速率的平均相对误差为0.033,优于误差反向传播算法(BP)的0.056。因此,基于KPCA-GRNN算法建立的循环水碳钢腐蚀速率预测模型,能够获得更准确的预测结果,拓宽了循环水腐蚀速率预测方法的研究思路。     

胜利油田集输系统常见腐蚀研究

分析了胜利油田集输系统常见的腐蚀类型和腐蚀机理，分别阐述了各种局部腐蚀的防护措施，并综合对比了各种防腐方法的优缺点．指出根据不同区块的实际腐蚀环境、介质及工艺条件，因地制宜、有的放矢地制定经济、合理的防腐措施是减缓和控制腐蚀的有效途径。     

普光气田地面集输系统腐蚀监测技术

为了对普光高含硫气田地面集输系统实施有效的腐蚀监测,针对普光气田地面集输系统的特点,从腐蚀监测目的出发,设计腐蚀监测方案,确定腐蚀监测点,运用腐蚀挂片、电阻探针、水分析等先进的监测技术和分析手段,对普光气田地面集输系统进行综合的腐蚀监测。根据监测数据显示:普光气田地面集输系统主要在硫沉积与积液部位发生了点蚀,但整体腐蚀速率控制在标准允许范围以内,防止存在积液和沉积物的压力容器及压力管道的局部腐蚀是目前腐蚀与防护工作的重点和难点。     

强化生产过程技术管理提高装置防腐能力

详细分析了原油品种及性质变化对中石化西安石化分公司常压装置的影响，结果表明，掺炼酸值、硫和盐含量较高的混合原油是引起常减压装置腐蚀的主要原因针对中石化西安石化分公司的实际情况，指出要进行电脱盐技术攻关，优化换热流程．筛选破乳剂，使电脱盐后的原油盐含量低于3mg／l。使用有机胺组分含量具有中和功能的“二合一”双功能缓蚀荆，以缓解和控制常压塔顶的腐蚀问题对重点腐蚀部分加大检测频率，建议安装探针以监测高温部位的腐蚀情况加大工艺防腐力度，加强设备腐蚀的检、监测和规范化管理，设备选材与工艺调整相结合，最大化减缓腐蚀。