某企业盆式支座装配线基于达宝易软件的工作研究

经调研发现诸多企业装配生产线普遍存在着装配作业效率不高的情况,为提高装配效率,本文提出了将计算机和工作研究相结合的方法对装配线进行分析研究,突破传统的手工研究方法。首先通过现场调研与摄像,然后利用达宝易软件对装配线上的瓶颈工序进行动作分析和时间研究,删除无效动作,改善不合理之处,优化作业时间,以提高装配效率。最后结合某企业盆式支座装配线的具体实例,对其进行分析、改善和优化,将装配线上的装配效率的百分比提高了16.60%,从而验证了本方法的可行性。     

玉米收获机装配线平衡优化研究

企业自行设计的装配线存在着一些固有问题,通过现场作业时间测试计算平衡率发现装配线平衡存在较大问题,通过仿真分析找出空闲率过高的主要工位;经过工位分析后采用合并、拆分部分工位、调整工位作业人员数量、改善生产现场等措施实现装配线平衡优化,优化方案效果明显,其研究成果在行业内也具备一定的推广价值。     

电视机装配流水线的平衡分析与改进

以电视机装配流水线为研究对象,运用作业测定技术中的时间研究方法,测定了装配流水线各工位的作业时间,找出了影响流水线生产能力的瓶颈工位。运用"5W1H"提问技术分析装配流水线存在的问题;利用启发式算法对装配流水线的作业内容进行重新安排,达到流程优化的效果。通过平衡前与平衡后的相关数据对比分析,装配流水线平衡取得了明显的改善效果。装配线负荷系数提高到86.4%,产能提高到339台,平均工位加工率提高到58.4%。     

工作研究和Flexsim在手机Housing全检线平衡改善中的应用

以某品牌手机Housing全检线为研究对象,运用作业测定技术首先测出全检线各工位的作业时间,找出瓶颈工位;其次借助Flexsim仿真软件对全检线建模仿真,得到各工位忙闲率及全检线产能状况和在制品数量;再次运用程序分析法分别从作业方式、工位布置方面分析全检线存在的问题,提出对应的改善方案;最后对改善方案进行仿真测试,以检验改善效果。研究结果:全检线平衡率提升至94.41%,在制品减少175 pcs,产能提高28.2%。     

基于精益生产下仿真技术在装配线上的应用

针对C企业汽车扶手装配线产能不足与生产线不平衡等问题,在全面分析生产现场数据的基础下,运用精益生产的思想及工业工程技术针对各瓶颈工序进行优化并提出相应改善措施,最后利用ED仿真软件对改善后的装配线进行建模仿真,以产能为指标作改善效果评价分析,仿真结果表明,产能提升显著,装配线不平衡问题得到有效改善,企业效益增加。     

空压机装配生产线平衡优化问题研究

本文结合本人负责的空气压缩机装配线实际情况,对其装配线流程的现状进行了剖析,使用了Avix动作分析软件对整个装配过程进行了深入的分析,找出目前装配流程中的存在的各种浪费,把它们作为改善的机会,譬如多余的装配动作、产能瓶颈等各种问题,并逐一作出分析。最后通过生产线流程优化、动作的改善等措施,使得生产线的平衡得到了优化,进一步提高了产能,并为后续的持续改进提供了改善机会分析的基础。     

基于Flexsim的电器产品混流装配线仿真

通过Flexsim仿真软件,建立了一条完整的电器产品装配线仿真模型,并对该模型的运行结果进行了数据分析,实现了对工位上时间消耗的统计和优化。     

基于Flexsim的电器产品混流装配线仿真

通过Flexsim仿真软件,建立了一条完整的电器产品装配线仿真模型,并对该模型的运行结果进行了数据分析,实现了对工位上时间消耗的统计和优化.     

基于FLEXSIM的电机生产线平衡分析与改善

针对X电机厂总装生产线的生产效率低的问题,分析了电机总装生产线操作流程,结合Flexsim仿真分析,首先识别瓶颈工位,然后采用程序分析、操作分析和联合作业分析的方法改善瓶颈工位,平衡各工位的工作负荷。结果显示,生产线平衡率由49.5%提高到80.30%,生产节拍由40.5s降低为21s,日平均产量由350台提高到677台,仿真结果验证了改善过程的有效性。     

基于QUEST的压路机混流装配工艺仿真优化研究

为克服传统的工厂布局规划方法的不足,采用数字化工厂的技术进行压路机混流装配线的布局规划。采用可视化仿真建模技术,利用交互功能良好的仿真平台,通过对生产车间的物流进行三维模拟并基于QUEST平台的逻辑建模分析计算出设备利用率、工位平衡率及通道阻塞率等来对工厂的混流装配规划布局进行改善。通过在三维环境中漫游进行方案的评审,并以此为媒介进行方案的讨论和完善。仿真模拟结果表明当配备为4辆牵引车时,利用率可达到90%以上,工位设置为13个时,工位平衡率达到70%以上。