电动三轮车装配流水线的平衡分析与改进

在生产线平衡原理及改善方法的基础上,以电动三轮车装配流水线为研究对象,运用工作研究的方法分析工艺流程,测定流水线各工位的作业时间,找出瓶颈工位;运用"5W1H"提问技术和ECRS(取消、合并、重排、简化)原则对流水线进行分析与改进。通过对比分析,改进后该流水线大大节省了空间和人力,工位减少6个,工人减少11个,与此同时,平衡率提高27.6%。     

工作研究和Flexsim在手机Housing全检线平衡改善中的应用

以某品牌手机Housing全检线为研究对象,运用作业测定技术首先测出全检线各工位的作业时间,找出瓶颈工位;其次借助Flexsim仿真软件对全检线建模仿真,得到各工位忙闲率及全检线产能状况和在制品数量;再次运用程序分析法分别从作业方式、工位布置方面分析全检线存在的问题,提出对应的改善方案;最后对改善方案进行仿真测试,以检验改善效果。研究结果:全检线平衡率提升至94.41%,在制品减少175 pcs,产能提高28.2%。     

摩托车后减震器装配线的平衡设计

运用工业工程的方法研究,作业测定等方法,找到装配线中的主要问题,通过作业测定得到标准时间,优化装配工艺流程,对作业单元进行时间研究并重组,进一步平衡装配线,从而设计出一条平衡率较高的减震器装配线,使得企业生产效率得到了提高。     

基于动素分析的涡轮增压器流水线作业过程分析与改善

以TMG机械厂涡轮增压器流水线为研究对象,应用工业工程的模特排时法(MODAPTS)对瓶颈工位,即芯部零件装配操作过程进行动素建立、分析,并运用动作经济原则对操作过程进行优化,提高了工作效率。     

进行作业分析 提高装配效率

后悬挂装配,是夏利轿车总装车间底盘装配的关键工位。我们运用ＩＥ技术,对作业进行改进,取得了较好效果。１现状分析首先,我们深入生产实际进行了大量细致的调查,整理出改进前的工艺流程分析表,如表１。后悬挂装配占据两个工位。其装配的零部件多,后轮毂、后纵拉力杆、１号２号摆臂均较重,且装配操作位置在工位的内侧,而存放零部件用的工位器具摆放在工位的外侧。从工艺流程上看,流程程序事项较多,装配工要反复地从外侧取运工件;且１号摆臂与轮毂联接的螺栓拧紧力矩不足,不能保证装配质量。由表１可见,操作事项占比例大,耗时最多,搬运事项次…     

运用模特排时法改进某环保装置总装线作业平衡的探讨

本文针对生产某环保装置的总装流水线各工序作业状况,运用程序分析方法和预定动作时间标准的模特排时法(MOD法)分析了该总装流水线的流程程序和各作业的预定动作时间,明确了它们的平衡关系和作业瓶颈,提出了改善作业平衡的措施,基本消除了瓶颈工序.通过作业平衡的改善,显著缩短了相应的生产时间.     

基于FLEXSIM的电机生产线平衡分析与改善

针对X电机厂总装生产线的生产效率低的问题,分析了电机总装生产线操作流程,结合Flexsim仿真分析,首先识别瓶颈工位,然后采用程序分析、操作分析和联合作业分析的方法改善瓶颈工位,平衡各工位的工作负荷。结果显示,生产线平衡率由49.5%提高到80.30%,生产节拍由40.5s降低为21s,日平均产量由350台提高到677台,仿真结果验证了改善过程的有效性。     

基于IE方法的家用电器生产线平衡改善研究

文章以重庆A公司某家用电器生产线为研究对象,运用工业工程的方法和作业测定的基本理论,对该生产线的平衡问题进行分析研究,同时对影响生产线平衡的工装夹具、产品结构改良、物流方面进行了改善优化,最终使得该家用电器生产线的平衡率从51.24%提高到83.77%,实现了"一件流"的生产方式。     

玉米收获机装配线平衡优化研究

企业自行设计的装配线存在着一些固有问题,通过现场作业时间测试计算平衡率发现装配线平衡存在较大问题,通过仿真分析找出空闲率过高的主要工位;经过工位分析后采用合并、拆分部分工位、调整工位作业人员数量、改善生产现场等措施实现装配线平衡优化,优化方案效果明显,其研究成果在行业内也具备一定的推广价值。     

某减速器装配线平衡的精益改造研究

从装配线平衡和精益生产的概念出发,以某企业减速器装配生产线为实例,介绍了精益生产理论在改造装配线平衡问题上的应用。考虑装配生产现场,用鱼刺图分析了影响装配线平衡的各种制约因素,并系统的应用全员"5S"活动,制定标准作业时间,连续流改造以及团队互助协作等精益手段对原装配生产线进行改造。改造结果显示,装配线各工作站作业负荷趋于均衡,整体生产效率得以提高,改造效果明显。