中间轴齿轮加工工艺的关键因素分析

零件的结构千差万别,但基本都是由外圆、内孔、平面、螺纹、齿面、曲面等组合而成。很少有零件是由单一典型表面所构成,其加工方法也较为复杂,是典型表面加工方法的综合应用,轴齿轮是机械加工中常见的典型零件之一。作者通过对拖拉机变速箱中间轴齿轮的设计与加工工艺分析,阐述了轴齿轮类零件的工艺结构和加工工艺规程的关键因素。     

分析HORLER TPF-40检测仪整机性能及使用方法

一、HORLER TPF-40齿形齿向检测仪性能介绍 TPF-40是德国HORLER 公司生产的齿形齿向在线检测仪器,可测最大齿轮外径3500CM,模数3-40,螺旋角〈45°,连续可测齿轮扇面〈60°。轴行程：X轴（切线方向）追到320,Y轴（半径方向）最大200,Z轴（垂直方向）最大1000,不包括控制器的重量约1800dn,使用电压AC220.50~60HZ。电源消耗约1KVA。其特点是能够直接在干活的床子上对齿轮进行监测。这也表明可以在齿轮加工过程中随时快速监测,节约了重新吊运、重新找正的时间。无需找正、通过手头的监测结果即可判断齿轮如何;另一方面,即使发现齿轮几何偏差,也无需补充找正误差,便可精确更正。     

浅析克林根贝尔格制锥齿轮的加工及特点

1985年矿山机器厂从西德引进了克林根贝尔格制（Klingelnberg）锥齿轮的加工技术和成套设备,克林根贝尔格制锥齿轮采用的是等高齿,在齿廓方向上是渐开线,在齿长方向上是伸外摆线,加工中可以连续分度,切削效率高。通过其特有的双层刀盘结构来实现齿轮副的鼓形齿啮合和调整齿面接触区的位置,利用硬齿面刮削工艺,从淬火硬度达HRC58～62的齿面上切除一层很薄的金属,以消除热处理变形和误差,使得同样尺寸的锥齿轮传递更大的动力,是对于小批量生产、中批量生产和大批量生产具有同等优点的切削系统。     

机油泵齿轮参数对流量影响的试验研究

车用发动机润滑系统中机油泵齿轮参数对机油泵流量有较大影响。通过改变齿轮齿宽、齿轮压力角研究齿轮参数对流量的影响程度。结果表明：（1）随着齿宽加大，机油泵流量随之增加，但是并没有与齿宽成正比；（2）当低转速时，齿轮压力角200和2．250两种压力角对流量波动的影响不大。但是随着转速的增加，压力角对流量的影响增大，压力角为25°的流量波动比压力角20°要大；（5）压力角增大可以增加流量，即增大压力角，流量稍微有所增大，但是增加效果不显著。     

齿轮副侧隙的确定

目前齿轮副侧隙的计算仍使用材料平均热膨胀系数的方法,造成较大误差。本文根据计算所得齿厚偏差来确定侧隙的最大值及最小值。齿轮副侧隙的大小与齿轮齿厚减薄量有着密切的关系,齿厚上偏差,即齿厚的最小减薄量可以根据齿轮副所需要的最小侧隙通过计算确定,齿厚下偏差则按齿轮精度等级和加工齿轮时的径向进刀公差和几何偏差确定。齿轮精度等级和齿厚极限偏差确定后,齿轮副的最大侧隙就自然形成。     

精密弧齿锥齿轮的制造

弧齿锥齿轮具有传动平稳及承载能力强等优点,精密弧齿锥齿轮切削加工,轮坯必须是精密的,机床调整应该正确,同时所用的刀具及工件夹紧装置也要符合要求,才能保证切齿精度,但是,切齿后的热处理及安装表面的磨削等工序对成品齿轮精度的影响也很重要,因此说,研究精密弧齿锥齿轮制造技术是非常必要的。本文就精密弧齿锥齿轮的制造方法等制造过程,精度控制方法及加工设备做了比较系统的论述。     

圆磨法成形齿轮铣刀的廓形设计

圆磨法成形齿轮铣刀与圆磨滚刀相似,是一种很值得开发的新型刀具,与铲齿刀具相比,其优点是:可显著降低刀刃齿背粗糙度值,减少刀具材料消耗;刀片锻造和热处理质量高,提高了刀具的耐用度;尤其重要的是它可以在普通车床上和外圆磨床上进行加工,因而大大简化了刀具的制造工艺.设计制造圆磨法成形齿轮铣刀的关键就是要求出铣刀后刀面的回转表面在夹具中的轴向截形方程,供车床上车削或磨床上磨削加工用.     

少齿差行星齿轮系传动比的计算

很多农机中专的《机械原理》教材中,对少齿差行星齿轮系的结构及传动比的计算介绍很少,甚至有的教材中根本没有涉及到。为使学生对少齿差行星齿轮系有一定的了解,并在以后的实践中方便使用,本文进行简略的阐述。1 少齿差行星齿轮的结构 如图1所示的行星齿轮系,其中1为外齿轮,2为内齿轮,H为系杆,3为输出机构,4为机架。由这5部分组成的行星齿轮系称为H－K－V齿轮系。在行星轮系的内齿轮副中,当内齿轮2与外齿轮1的齿数差Z2－Z1＝1～5时,称为少齿差内齿轮副。由少齿差内齿轮副、系杆H及输出机构组成的行星齿轮系,称少齿差行星齿…     

一级标准直齿圆柱齿轮减速器设计

根据实际,学院工厂要生产一批单级标准直齿圆柱齿轮减速器,传动功率P=10Kw,电动机驱动,主动轴转速n=960rpm,传动比i=4,单向运转,闭式,载荷平稳,使用寿命10年,单班工作制,要求完成装配图、零件图有主动轴、从动轴、主动齿轮、从动齿轮、及编写主动轴和从动轴数加工艺。     

怎样加工出高质量的螺杆

螺杆是塑料注射机的“心脏”部件，其质量的高低，直接影响到机器的寿命与成型制品的质量。怎样加工出高质量的螺杆，使其达到设计要求，成为国内外塑料机械制造业的一个重要课题。螺杆的加工主要是螺槽的成型加工。怎样保证螺槽段的截面形状、尺寸精度、表面粗糙度和直线度等，成为整个螺槽加工的关键所在。一、 加工路线方案的确定 方案一： （1）下料→（2）平两端面→（3）打中心孔→（4）调质→（5）粗车外圆→（6）调质→（7）研磨中心孔→（8）精车→（9）螺槽加工→（10）校直→（11）抛光螺槽→（12）磨外圆→（13）车螺纹孔…     

加工外球形工件的通用装置

某飞机零件 ,如图 1所示。对于这类工件的加工 ,通常采用坐标法和成形法 ,粗加工后再进行精磨 ,但都存在着效率低下 ,质量难以保证 ,对操作者的技术要求高等问题。为此 ,我们设计了如图 2所示的装置 ,解决了生产中的不足。这套装置由齿条、齿轮组成 ,通过齿条的移动带动齿轮旋转 ,使刀具获得圆弧运动 ,达到加工工件的目的。工作时 ,操作者摇动中滑板7手柄 ,驱使齿条8移动 ,与齿条 8啮合的齿轮盘 3不断旋转 ,同时固定在齿轮盘 3上的小刀架 9也不断作圆弧运动。由图 2可见 ,齿条 8用两个螺钉6固定于中滑板 7上。齿轮盘 3与连板 4用较精密的轴…     

剃齿加工中凹问题与刀具修形

剃齿加工作为齿部最后精加工的手段,它既能满足当代发展对齿轮的品质越来越高和变速噪音越来越低的要求,又能满足高精度齿轮的大量生产,实现把径向跳动误差、齿距误差、齿形误差和齿向误差降到最小。但由于剃齿刀具等诸多因素数的影响,使齿轮精加工过程中产生齿形中凹。     

应用于螺旋锥齿轮全自动研齿装备的控制研究

基于对国内外螺旋锥齿轮研磨技术的研究,文章探讨了V/H研齿运动模型在中大创远螺旋锥齿轮全自动研齿机YK2560控制软件上的具体实现过程,包括全齿面研齿的运动轨迹控制技术、研齿效果控制技术、齿轮侧隙的自动检测与补偿技术,齿轮副综合跳动误差及齿轮副成员的跳动误差自动检测技术,磕碰与毛刺的自动检测技术等。     

强力珩齿技术在高精度齿轮加工方面的应用

随着我国汽车、摩托车行业的快速发展,在齿轮加工制造行业,高精度的加工装备不断涌现,新材料、新技术、新工艺的创新和应用也取得了丰硕的成果。在齿轮变速箱的加工制造领域,整车制造对齿轮传动噪声和降低制造成本的要求也不断提高,传统的滚齿-剃齿-热处理-轻珩齿工艺存在一定的局限性,无法满足这一     

减速器低速轴齿轮断齿失效分析

某公司生产的材质为35Si Mn低速轴齿轮使用后发生断裂失效,采用化学成分分析、金相检验、硬度测试等方法对低速轴齿轮断裂原因进行了分析,结果表明：齿面倒角处有很深的刀痕,容易造成应力集中;表面淬火后齿的两侧硬度相差悬殊,而且齿根圆角半径处基本上没淬硬;金相组织中网状铁素体和魏氏组织以及混合大晶粒的出现降低了钢的塑性和韧性,使钢变脆。当受外力作用时,产生疲劳裂纹以致发生断裂。     

剃齿机自动送料装置探讨

加工外齿圈要保各项精度指标，很困难。本文以剃齿机（Y4232）为例，改造成为数控剃齿机，重点探讨19动送料装置，该装置设计完成后，很大程度上减轻了机床操作者的劳动强度，明显提高了剃齿生产效率。     

挤锥刀磨倒角夹具的研究

齿套倒锥的长度直接影响各档齿轮的挂挡操作。在磨削倒角过程中,需要定位。原来机床操作者用手扶挤刀,这样既保不了加工倒角的相应要求,操作者的劳动安全没有保证。因此,我们设计了本套夹具来满足工作要求。     

运用普通钻头与自形成同心径向环齿金刚石钻头的经济比较分析

文章采用效益指数法对普通钻头与自形成同心径向环齿金刚石钻头进行了比较分析,通过讨论主要得到了影响普通钻头与自形成同心径向环齿金刚石钻头钻探成本的机械钻速、钻头总进尺、钻头费用等主要因素及规律,并强调了钻头选型中重视技术经济性的重要性。     

42CrMo钢齿轮轴断齿原因分析

采用扫描电镜对减速器齿轮断齿分别对断口形貌以及夹杂物进行了观察和微区成分分析,原热处理工艺不合理导致齿轮根部未淬火、硬度分布不均、根部存在残余拉应力及块状铁素体,同时齿轮根部加工不良,滚齿刀痕明显是导致齿轮断齿的主要原因。针对齿轮失效原因,提出了改进措施,有效避免了齿轮断齿现象的发生。     

压印滚筒的磨削

压印滚筒的材质为锌铜耐磨铸铁。在胶印机上是直接带着纸张与橡皮滚筒相滚压，使橡皮滚筒上的文字、图像转移到该件上。设计要求■300 mm筒身在全长1 020 mm上对两端■110 mm 轴颈的跳动量不大于0．019 mm，如图1所示。在用两个顶尖装夹磨外圆时，筒身的跳动量经常超差，严重影响了整机性能。究其原因： （1）中心孔的误差； （2）由于要掉头装夹，中心孔顶尖的顶紧力不一样； （3）加工基准（中心孔）与设计、装备基准（两端■100 mm轴颈）不一致； （4）工艺系统刚性不足。 以上因素均直接影响筒身的加工精度。 为此，我们攻关设计了一套…