一种分体式汽车后保险杠结构及模具浇口位置分析

文章介绍了一种分体式的汽车后保险杠,将后保险杠分为主体和装饰板两部分,模具结构得以简化,当有套色要求时,可方便地对其2个部分进行不同的着色,简化了喷涂工序,解决了现有一体式汽车后保险杠采用套色槽进行不同着色存在的工序复杂、作业不便、套色成本高、喷涂表面容易出现瑕疵的问题;后保险杠主体模具采用七点进浇方式,浇口位置的设定有2种方案,经过模流分析,比较了2种浇口位置对制品注塑过程中熔体填充的平衡、制品产生熔接痕的位置、制品变形大小的影响,得出当模具设计采用方案二的浇口位置时制品变形比方案一小的结论。     

排气对单晶棒拉制过程的影响

在单晶生长过程中，单晶炉的排气问题对拉晶起着关键的作用。单晶炉排气路线是氩气经过副室，进入主炉室，带走拉晶过程中挥发杂质，经过排气管道——开关阀——节流阀-滤尘筒-电磁阀进入真空泵，最后从排气管道排出。导致排气不畅的原因很多，排气不畅会导致产生出来的杂质无法及时带走，引起断棱，拉晶失败。在实际生产中会遇到很多排气不畅的问题很多，最明显的现象是节流阀开度达到100％，室腔内有可见杂质产生。常见的现象有：炉壁上盖附着杂质较多、真空管路中杂质较多、炉底附着杂质较多，如下图：     

笔记本电脑显示屏外壳注塑模设计

通过对笔记本电脑显示屏外壳结构分析,设计一种加工方便,节约成本的模具结构,采用热流道系统,外侧滑块,内侧抽芯和排气槽等结构,以解决塑件即薄又大流动不好,排气不良等问题,内外卡钩等问题,为同类模具设计提供参考。     

基于Pro/E的洗衣机塑料底座注射模设计

针对传统模具设计生产率低、成本较高、周期长等问题,文章使用Pro/E软件对模具进行三维建模,设计出一套合理的洗衣机底座塑料注射模,并对注塑成型过程进行仿真。本模具采用简单实用的双分型面结构,运用Pro/E软件中的塑料顾问设计出点浇口浇注系统,解决了传统模具设计中的浇注系统设计问题;根据产品结构的分析,设计了排气系统、脱模机构和成型零件等。此注射模有效地保证了产品的质量要求,同时能可靠地进行高效率生产。     

基于UG的车用排气风扇注塑模设计

UG在现代模具工业中发挥的作用越来越重要。本文以UG软件为设计平台,利用UG建模模块完成了车用排气风扇三维建模,利用UG Mold Wizard模块完成了风扇的注塑模设计,大大提高了模具设计的效率。     

论采暖系统的排气问题

<正>采暖已经是人们生活中必不可少的事情,大多数人都知道注意暖气系统的排气问题,但是人们往往只限制在暖气片的放风上,并不能全面了解暖气的排气问题。通常所说的“水怕气、汽怕水”就是指热水采暖最怕系统中存有空气,蒸汽采暖最怕系统中存水。采暖系统运行过程中,系统的排气问题,是保证系统正常运行的关键。     

手机上壳注塑模具设计

本次设计主要是通过塑件的形状、尺寸及其精度的要求来进行注塑成型工艺的分析。塑件的成型工艺主要包括塑件的壁厚、斜度和圆角等,通过以上的分析来确定模具分型面、型腔排列方式、数目、浇口形状、位置大小,其中最重要的是确定型芯和型腔的结构及它们的定位和固紧方式,此外还分析了塑料的选择,注塑机的选择,模具受力,脱模机构的设计,合模机构的设计,冷却系统的设计等。     

基于Moldflow的薄壁深腔类塑件注塑成型过程研究

薄壁深腔类塑件具有尺寸大、壁厚薄，容易出现充填不均，翘曲变形等缺陷。本文借助Moldflow仿真软件，对薄壁深腔塑件注塑的全过程进行模拟分析。通过流动阻力分析，充型流动性分析和冷却过程中的翘曲分析，从而得出得出最优的充型压力和充型保压时间，最理想的浇口设置位置，对模具结构的设计以及注射成型相关工艺参数的设置提供了重要的依据。     

PG9171E燃气轮机排气温度控制及燃烧监视

本文分析了PG9171E型燃气轮机排气温度控制硬件及软件和燃烧监视控制方案,并列出了排气分散度大的原因及解决方法。     

探究机动车排气检测质量保证与管理

随着人们经济水平的不断增长，购买车的人数也在逐渐增多，但是随着机动车的数量在逐渐增多的同时，对于整个环境的污染也在逐渐加大，因此，为了我们的生存环境，我们要加大对机动车排气的检测力度。在机动车污染排放控制管理当中，机动车排气检测是一个基础环节，但是现在的机动车排气检测本身还具有很多的问题，所以要采取相应的对策来进一步的管理机动车排气检测的质量，使相关的环保部门在机动车排气检测的控制能力能够有所提高。     

基于CAE的连接件注射成型模拟与分析

论文运用MOLDFLOW软件模拟塑料的充模过称,冷却过程及分析塑件的最佳浇口位置进而确定气泡、熔接痕的位置及塑件的成型性能和产品的质量,分析结果帮助预知模具结构可能存在的问题。从而优化模具结构,节约产品生产成本,并提高生产率。MOLDFLOW软件的CAE模拟为模具设计提供了重要的参考。     

CAD/CAE技术在现代注塑模具设计中的应用

现代产品对模具的精度要求越来越高,本文探讨介绍了基于UG软件的注塑模具设计,利用Moldflow软件进行注塑分析模拟,并且运用CAD技术对开模、合模及制品被推出的过程进行仿真,以减少修模时间,为注塑模具设计制造提供有效的途径,如果检查出模具结构设计的不合理处,应及时地予以更正。     

关于电机集电环压塑模结构的研究

传统的模具结构是采用模压成型后机外利用专用液压机装备拉开模套,取出集电环制件。费工费时,浪费资源且模具结构非常笨重和复杂。在模具设计中对在该种模具结构进行了改进,实现了制件成型过程中的自动化操作,节约了人力、设备、缩短了生产周期,经过250、280继电环试验后效果比较理想,降低了产品成本,大幅提升了生产效率,经济效益比较显著。     

塑料注塑模的调试

塑料模具是塑料制品的基础,是影响塑件质量及生产效率的最关键因素,约占80%。因此把握好塑料模具的安装与调试至关重要。本文主要阐述了塑料模具之一注射模在注射机上的安装之后的调试过程。     

汽车用改性聚丙烯收缩率的影响因素探讨

本文重点研究弹性体,PE,无机刚性粒子填料,成核剂以及注塑工艺对聚丙烯(PP)成型收缩率的影响。结果表明添加改性剂可大幅度降低聚丙烯成型收缩率,随着添加量的增加收缩率逐渐减小,另外无机刚性粒子的添加对聚丙烯成型收缩率影响最明显,弹性体、PE及成核剂的添加也能降低聚丙烯的收缩率;改变注塑工艺可以调整聚丙烯成型收缩率,降低注射温度、延长注射时间、提高注塑压力和速率可降低聚丙烯成型收缩率。     

基于CAE的注塑件成型缺陷预测与优化

为缩短产品开发周期,降低成本及提高产品质量,CAE技术越来越多的运用在注塑成型的模具设计中。本文基于AMI对接收器上盖在注射成型过程中的成型缺陷进行预测和优化,为探讨注塑成型应用CAE的方法提供借鉴。     

喷雾器喷头工艺优化模拟

本文利用moldflow软件优化喷雾器喷头,得到合理、可靠的注射工艺参素,优化模具结构。     

车身成型工艺与模具技术发展面临的新问题

文章阐述了发展汽车车身冲压成型工艺与模具技术的重大意义、国内外发展现状及研发热点,并对发展轻量化车身成型工艺与模具技术的目的、意义、主要研发内容、市场需求等情况进行了分析。     

基于Pro/E的H1710手机外壳注射模设计

本文采用Pro/E软件进行辅助设计,实现了H1710手机外壳注射模设计。通过对塑件结构工艺性的分析,确定了模具型腔数,选择了注射机;通过Pro/E软件中分割、抽取体积块的功能,分出型芯和型腔成型零件;采用斜导柱外侧侧抽芯现了手机外壳的转轴孔成型;采用斜顶杆实现了塑件内卡扣成型。     

T模(Tandem Mold)模具设计——工具箱前后盖模具

为满足生产需要,要在同一模具上对两个射胶容积较悬殊的塑胶产品,进行啤塑,如使用常规传统的1+1排位方案,将会产生注塑机台选择较大、注塑参数不易调整、生产周期较长等诸多不足。文章推荐的T模(Tandem Mold)将能很好地解决以上的不足。