炉篦条消失模铸造工艺优化

炉篦条是冶金设备烧结机上的一个重要零件,对铸件技术要求高,工作面不允许有铸造缺陷,采用消失模铸造生产炉篦条是一种先进、高效的生产工艺。针对原消失模铸造工艺经常出现的夹渣、夹砂等问题以及铸件报废的原因,在对原工艺认真分析的基础上对炉篦条铸件铸造工艺进行了优化:改变铸件浇冒口的设计,将原来的2个冒口向铸件长度方向的中间靠近;将铸件在浇注位置方向上的工作面朝下,以保证工作面的铸造质量;从管理、工艺实施和监督检查方面进行严格控制,消除气孔,保证涂料烘干,防止涂料返潮。通过优化铸造工艺,有效提高了生产效率,降低了生产成本。批量生产也证明了优化工艺性能稳定,产品质量可靠。     

中小型企业应用可靠性维修控制设备失效

RCM技术是众所周知的。本讨论了RCM分析技术的全部内含，以便应用于中小型企业制定预防维修大纲。并以铸造企业和锯木厂的研究项目作为案例加以说明。欧盟维修委员会支持这些研究项目。     

科技时代下化工工艺的优化策略

我国自从进入21世纪后,科学技术这些现代国防科技力之类的技术的发展越来越受国家和各大企业的关注了,因为它不仅是衡量一个国家的发展水平,也直接反应了国家经济发展的状况。化工工艺普及了很多化工方面的生产技术,所以对化工工艺的研究将会推动化工产业的发展,而这些工艺生产技术的好坏将直接导致产品的好坏。通过对化工工艺的优化这样不仅可以减少生产成本,也能提高生产产品的质量确保其安全性。由于我国现阶段越来越注重产品的质量,进而也需要探讨相关方面的问题。本文首先简述了化工工艺,再讲述了化工工艺的优化的意义,进而探讨了相应的化工工艺的优化策略。     

镍基铸造高温合金及热处理工艺研究

随着科技的发展，航空航天、汽车等行业的工业生产要求不断提升，燃气轮机、涡轮叶片机匣等领域高温部件，为了适应整体工业生产的要求，对原材料性能的要求也随之提高。镍基铸造制备高温合金材料零部件方式，能够在性能及处理方式上，满足各个领域工业生产对原材料的要求。除此之外，热处理是高温合金生产过程中不可或缺的工艺，能够通过改变合金的微观组织来提升合金的耐热性、抗腐蚀性等性能，在镍基铸造高温合金制备零部件的过程中，热处理工艺地位重要。文章介绍了镍基铸造高温合金的发展历程和热处理技术及其对结构和性能的影响，阐述了镍基铸造高温合金热处理技术的发展现状和趋势。     

浅谈普通机床的数控改造

在信息技术、微电子技术高速发展的今天,如何将这些技术应用到实际生产中,推动社会的发展,已是人们普遍关心的话题。数控机床综合两种技术在机械制造业发挥了举足轻重的作用,但其投资太大,一些企业特别是中小型企业难以接受,于是,普通机床的数控改造就被提出来了。     

均衡凝固理论在胶印机墙板铸件上的应用

本文根据均衡凝固理论,浇注系统采用小冒口或有限冒口补缩工艺,并采用一头浇,一头冒,冒口靠边的工艺原则。结果表明:生产出的厚大、铸件均无任何铸造缺陷,质量全部达到设计要求。     

金属型铸造矿车轮的主要缺陷分析

前言。五家矿是以矿车为主要运输工具的矿井。由于各生产井的运输距离远，矿车的使用台数多，所以矿车轮的年消耗量较大，其主要原因是矿车轮的铸造工艺落后、缺陷多，影响了矿车轮的铸造质量。     

铸钢壳体砂型铸造工艺数值模拟及优化

为了减少壳体在砂型铸造过程中所产生的气孔、夹杂、浇不足及缩孔、缩松等缺陷,提高壳体铸件的合格率,依据壳体铸件的工艺特点,设计了3种浇注工艺方案,利用计算机模拟软件研究了浇注温度、浇注速度对砂型铸造壳体充型、凝固过程及铸件孔隙体积的影响;采用正交试验的方法研究了第3种工艺方案浇注温度、浇注速度对壳体铸件孔隙体积的影响,最后按照优选出的浇注温度、浇注速度工艺参数进行生产验证。研究结果表明：第1种和第2种工艺方案在铸件上方均出现了浇不足铸造缺陷,第3种工艺方案的缩孔、缩松缺陷体积明显减少,方案较好;优选出的工艺参数为浇注温度1 560 ℃,浇注速度1.6 m/s,工艺参数下壳体铸件孔隙体积最小,为1.416 cm³,铸件合格率为96%,并且铸件的组织和性能均满足要求。所提第3种方案可缩短试制周期,降低生产成本,提高经济效益,研究可为壳体类铸钢件砂型铸造工艺的设计提供参考依据。     

灰铸铁端盖消失模铸造工艺设计及数值模拟

为了解决端盖消失模铸造过程中易产生气孔、夹渣、缩松、缩孔等问题、提高铸件合格率及工艺出品率,依据端盖铸件的工艺特点,设计了顶注、中注、底注3种浇注工艺方案。利用计算机模拟软件研究了浇注温度、负压度对消失模铸造端盖充型、凝固过程及铸件孔隙体积的影响;采用正交试验的方法研究了实施底注浇注工艺方案时浇注温度、负压度对端盖铸件孔隙体积的影响;按照优选出的浇注温度、负压度工艺参数进行生产验证。结果表明：顶注、中注浇注方案在铸件的顶部均出现了明显的缩孔,底注浇注工艺方案较好;优选出的浇注温度为1 420 ℃、负压度为0.06 MPa,采用此工艺参数时端盖铸件孔隙的缺陷体积最小,为3.005 cm³,工艺出品率为77.7%,铸件的组织和性能均满足要求。研究结果可为端盖类铸铁件消失模铸造工艺的设计提供参考依据,具有实际应用价值。     

传动箱体消失模铸造工艺中的缺陷问题

为了解决消失模铸造传动箱体中铸件结构复杂、上口处容易变形、加工量较小、工艺设计及制造难度较大、容易造成废品等问题,从铸件模型的生产过程出发,根据铸件的结构特点,分析了模型废品产生的原因,对浇注系统的设计及造型过程进行了改进研究,对铸造生产过程中存在的冷隔缺陷、水汽冷隔缺陷、铸件起包、涂料夹渣、内浇口部位夹渣、泥条夹渣、内浇口处黏砂、硬木条处黏砂等问题提出了具体的解决方案,使传动箱体的成品率稳定控制在95%以上,为传动箱体消失模铸造类似产品的生产提供了很好的借鉴依据,对消失模铸件的生产具有一定的参考价值。