Fenton/生物接触氧化工艺处理印染废水

根据现有印染废水处理工艺,采用Fenton/生物接触氧化工艺处理其沉淀池出水。Fenton氧化在pH值4、Fe2+/H2O2(质量比)值2.5、Fe2+投加量300mg/L、反应时间50min;生物接触氧化在HRT 6h的工艺条件下,COD去除率达到87.1%;色度去除率达到90.0%,实验出水达到《辽宁省污水综合排放标准》(DB21/1627-2008)。     

L-谷氨酸包覆四氧化三铁水基磁流体的制备

磁流体作为一种新型材料,其发展相当迅速。本文以L-谷氨酸为包覆剂,用化学共沉淀法制备Fe3O4磁性粒子,着重研究了L-谷氨酸水基磁流体的生产工艺,通过多次实验总结出最佳工艺条件:反应液的初始浓度为0.15mol/L,Fe3+/Fe2+(物质的量)之比在1.70~1.75之间;用25%NH3·H2O作为沉淀剂,并过量20~30%,调节溶液pH=9~11;35℃的条件下反应60min制备Fe3O4磁性粒子,搅拌速度以3000r/min为佳。用L-谷氨酸作分散剂,其最佳用量为每50mL载液0.0200g,温度控制在50℃左右,在pH值为1.0~2.0的条件下进行包覆。     

Zr-Al合金化学镀Ni-P镀层工艺研究

采用化学镀技术在经磷化处理后的Al含量为8.0%(质量分数)的Zr-Al合金表面进行施镀,得到了表面镀覆均匀、为明显胞状物的非晶Ni-P镀层。并对镀层进行显微硬度测试、电化学腐蚀极化行为、XRD和SEM分析。研究确定了磷化液的配方:H3PO4为15g/L(质量浓度,下同),ZnSO4为3g/L,NaF为1.5g/L,有机胺(硫脲)为0.15g/L,pH值为2.5～3.0,温度为45℃,时间为2min;镀液配方:NiSO4为20g/L,NaH2PO2为40g/L,(NH4)2SO4为40g/L,CH3COONa为40g/L,(CH3COO)2Pb为1mg/L,控制pH值为5.5～6.0,温度为80℃,施镀1h。结果表明,Zr-Al合金化学镀Ni-P后镀层的耐蚀性能、显微硬度显著提高。     

浅色环氧导静电油舱涂料的研究

舰船油舱的腐蚀主要出现在油舱的底部、积水部分的舱壁和与油水接触的管道。其原因是舱底积水中残留有无机酸（如盐酸、硫化氢）、有机酸（如环烷酸）等腐蚀性物质,还有来自大气及碳氢化合物对油舱内壁的腐蚀。在水、氧和电解质的共同作用下,钢铁发生电化学反应,生成Fe2O3、Fe3O4、Fe（OH）2等,导致舱体腐蚀。另外,油舱在制造过程中的断续焊缝也有可能产生缝隙腐蚀等。     

硫酸法钛白粉还原过程及机理研究

研究了硫酸法钛白粉的还原反应过程,并考察了还原剂添加量、反应温度、反应浓度以及反应体系pH值几种影响因素对硫酸法钛白粉制备还原反应的影响。结果表明,当还原剂添加量至0.20%时,还原反应最佳;反应物浓度对反应速度影响较小,在120g/L-160g/L达到还原反应较为彻底基本已趋于稳定;反应温度太低太高均不利于还原反应的进行,在55°C时反应最佳;强酸性条件有益于还原反应的进行,当pH值小于2时还原反应速率明显较快。基于硫酸法钛白粉还原过程中Fe3+还原成Fe2+,探讨了还原过程的反应机理。     

油气管道化学腐蚀机理分析及防护措施

油气管道的腐蚀是一个普遍存在的现象,通过对管道腐蚀的分析研究,设计了腐蚀试片试验,研究了管道的腐蚀原因,分析了介质温度、Cl^-、HCO₃^-浓度、矿化度及pH值等因素对腐蚀速率的影响。     

长庆油田X联合站注水系统腐蚀原因分析及防治对策研究

针对长庆油田X联合站注水系统出现管线、设备腐蚀严重问题,对X联合站腐蚀原因进行调查分析,结果表明造成腐蚀的主要原因为较低的p H值和水中HCO3-离子含量高;根据水质的腐蚀特点,研究和制定出有效的化学防腐措施,有效缓解X联合站注水系统腐蚀严重问题。     

示波极谱法测定中草药中痕量钴的研究

钴(Ⅱ)与3-噻唑偶氮-5-氨基苯酚在pH值为8.0的硼砂-盐酸缓冲溶液中的反应有一灵敏的极谱络合吸附波,其峰电位在-0.74V左右,钴质量浓度在 0.001～1.4μg·mL-1范围内与二次导数峰电流呈线性关系,检出限为0.0005μg·mL-1。对电极反应机理进行了探讨,所拟方法适用于中草药中钴含量的测定。     

Cu-11Fe-4Cr原位复合材料在HSO-3和/或Cl-介质中的耐蚀性

采用选择腐蚀技术,提取了Cu-11Fe-4Cr原位复合材料中Fe-Cr纤维,并测定了其电极电位。通过间歇式盐水喷雾实验和极化曲线测定,研究了Cu-11Fe-4Cr原位复合材料在HSO-₃和/或Cl-介质中的腐蚀行为。用扫描电镜对腐蚀产物和腐蚀表面进行分析。结果表明, Cu-11Fe-4Cr原位复合材料中,E(Cu)3+NaCl)和 NaHSO₃介质中的E(Fe-Cr) －E(Cu)显著高于NaCl 介质中的E(Fe-Cr)－E(Cu),Cu-11Fe-4Cr原位复合材料在NaCl介质中的腐蚀失重最小,在NaCl介质中具有良好的耐蚀性。     

氨基酸表面活性剂结构和性能关系

文章对氨基酸表面活性剂结构和性能关系进行了研究,为产品应用提供参考。AG02-95通过控制其中和度,或通过高低碳链复配可调控溶解性和结晶性能;YC02H-30、YG02-30、YB02-30、YN02-30在近中性条件下均表现出优异的泡沫丰富度和稳定性;YGTEA-30在pH值5.5时具有更优异的泡沫表现,更适合透明配方;YC02H-30适合pH值>6.8的配方,YC03H-30更加适合pH值5.5～6.8的配方;YC03-30和YN02-30较AS02-30和YG02-30具有更加优异的增稠表现。     

油田采出水用缓蚀剂性能检测方法的改进

油田采出水用缓蚀剂缓蚀率的测定,采用的是标准SY/T5273—2000《油田采出水用缓蚀剂性能评价方法》。但在实际检测中发现试瓶口的严密性、钢片的筛选与处理、采集试验介质等因素影响缓蚀剂缓蚀率的检测结果,为此特提出改进意见,提高了缓蚀率检测结果的准确性。     

酸化缓蚀剂行业标准在产品质量检验中存在问题剖析及建议

测量油田化学剂中腐蚀速率项目,主要是依据石油天然气行业标准SY／T5405—1996《酸化用缓蚀剂试验方法及评价指标》中规定的方法。在腐蚀速率质量检验过程中发现,同一产品相同条件下加入不同质量分数缓蚀剂得到的测量结果存在明显差别的情况．影响了产品质量判定;标准中的判定指标与实际测量结果存在矛盾;高温高压动态条件无法准确确定反应时间。酸化缓蚀剂行业标准中存在加入质量分数不明确、评价指标错误、高温高压动态腐蚀试验方法操作不严谨及相应测定仪器的不适宜等问题．造成对依据此行业标准进行产品质量检验工作的困扰,影响了对依据该行业标准产品的质量判定结果。根据对存在问题剖析情况提出了系列建议。     

油田污水腐蚀测试方法的评价与改进

采用自行设计的流动腐蚀测试装置并结合静态试验、大罐挂片等方法,对陕北某采油厂某注水站的腐蚀状况进行了监测评价,对腐蚀后试片进行了电镜扫描分析。结果显示:静态腐蚀速率为0.046 9~0.055 2mm/a,流动腐蚀速率为0.5126~0.529 9mm/a,大罐腐蚀速率为0.325 0~0.341 4mm/a,静态腐蚀测试法所测得的腐蚀速率与实际腐蚀速率差异较大,且不能真实反映实际中的点蚀、坑蚀等局部腐蚀情况;自行设计的流动腐蚀测试装置测试数据与大罐挂片所测的腐蚀速率更为接近。     

基于KPCA-GRNN的炼化厂管道腐蚀速率预测

为了提高炼化厂循环水对管道腐蚀预测的精度,选取8种常规监测数据作为样本标准库,在此基础上考虑各指标之间信息叠加的影响,引入核主成分分析(KPCA)和广义回归神经网络(GRNN)腐蚀速率预测模型,通过KPCA对原始数据进行预处理,提取影响管道腐蚀的主要因素,应用GRNN建立管道腐蚀速率预测的数学模型,通过分析影响循环水腐蚀的关键因素,建立了循环水腐蚀预测指标体系。结果表明,将样本监测数据的维数由8降至5,可得出各个影响因素的贡献率,提取出包含原始信息95.84%的5个变量,且基于KPCA-GRNN的算法对监测管道腐蚀速率的平均相对误差为0.033,优于误差反向传播算法(BP)的0.056。因此,基于KPCA-GRNN算法建立的循环水碳钢腐蚀速率预测模型,能够获得更准确的预测结果,拓宽了循环水腐蚀速率预测方法的研究思路。     

孤东KD641块腐蚀原因及防治措施研究

针对孤东KD641区块出现的腐蚀问题,开展了腐蚀原因分析,通过对不同腐蚀因素开展实验研究找出了该区块的腐蚀原因。同时针对腐蚀因素研制了缓蚀剂,现场试验2口井,结果表明:影响该区块的腐蚀因素主要有氯离子、溶解氧、二氧化碳和细菌4种腐蚀因素。针对这些因素开发了缓蚀剂,现场应用后,可使腐蚀速率由原来的0.242 3mm/a下降到0.034 7mm/a,见到了良好的防腐效果。     

吡啶类与苯胺类缓蚀剂的生产及应用

以氯化苄和吡啶为原料,合成物经与其它物料复配而生产出吡啶类缓蚀剂;以苯胺和环己酮为原料,反应物经与其它物料复配而生产出苯胺类缓蚀剂。经复配后的性能评价表明:吡啶与氯化苄的反应物和甲醇1:5稀释,复配2%甲醛、3%的丙炔醇,腐蚀速度可以降到2g/m2·h以下,苯胺与环己酮的反应物和甲醇1:6稀释,复配2%左右的丙炔醇、2%左右的碘化钾,腐蚀速度可以降到7g/m2·h以下。在室内试验的基础上,通过对两类缓蚀剂进行了工业化的生产与应用,取得了良好的效果。     

酸液高温腐蚀实验及合理使用相关标准探讨

目前规范酸液综合样的腐蚀相关标准并未出台,实际应用时参考标准SY/T 5405-1996,而该标准规范的酸液缓蚀剂评价仅适用于缓蚀剂单剂评价。大量酸液高温动态腐蚀实验表明,酸液铁稳剂、助排剂、黏稳剂等常规添加剂对酸缓蚀剂的缓蚀性能影响较大,酸液缓蚀单剂评价满足标准SY/T5405-1996要求而酸液综合样腐蚀性能则严重超标。不同材质的钢材抗酸腐蚀能力差异较大,实际应用酸液缓蚀性能评价时不应仅限于相关标准中要求的N80钢片,应以实际施工作业管柱材质进行相应实验。同时,高温条件下酸液综合样腐蚀评价实验温度条件应该结合井筒温度场合理优化。     

对SY/T 5273-2000标准中腐蚀速率或缓蚀率计算的认识和建议

采用缓蚀剂防腐,是一种经济、方便、有效的防护措施,腐蚀速率或缓蚀率是缓蚀剂的重要性能指标,评价的主要依据是石油天然气行业标准SY/T 5273-2000。该标准中腐蚀速率或缓蚀率的计算,未考虑酸洗空白失重。通过评价试验结果证明,如果不考虑酸洗空白失重,计算出的腐蚀速率偏大,缓蚀率偏小,人为地夸大了腐蚀、缩减了缓蚀剂的防护效果。     

Ni-P化学镀层钝化处理工艺研究

铬酸盐钝化处理是提高化学镀层抗腐蚀性能的一条重要途径。采用正交试验对化学镀Ni-P镀层后处理工艺进行了优化。中性盐雾试验及失重分析结果发现,钝化溶液的pH值的影响最大,经正交试验比较分析得出了最佳的钝化剂配方和最佳的钝化工艺,最终获得表面孔隙率为0、耐中性盐雾腐蚀的时间达到100 h以上的耐蚀性良好的试样。