铲磨头的修改设计

我厂是航空工业小模数齿轮专业化工厂,在高精度滚刀的生产中,对铲磨头提出了更高的要求。经多年摸索,先后将 S7810、SG788机床的铲磨头进行了修改设计。经六年使用,铲磨头精度稳定,其轴向跳动不大于0.5微米,径向跳动不大于1微米。铲磨0.3模数硬质合金滚刀可达到企标6级精度(相当于 AAA 级)。一、原铲磨头的     

MG60-H3-4/75圆方坯修磨机常见故障处理

MG60-H3-4/75圆方坯修磨机采用电气、液压与机械联合传动,主机电机和砂轮架分离,采用恒功率控制,可实现自动和手动操作.整机包括主机、台车、上下料台、操作室,台车传动、磨头控制及料台液压站,电气控制系统、除尘装置、光电开关装置及磨头润滑站等.电气系统装置由PLC柜、变频器柜、操作台、光电开关、MCC柜、传感器等系统组成.     

应用液体动静压轴承改造M131W万能磨床

我厂修机车间的M131W万能磨床经过20多年的使用,磨削精度和表面粗糙度都已达不到要求,急需改造。通过检查,机床液压系统工作正常,工作台移动无爬行现象,头架主轴转速很低,结构简单,可通过更换轴承恢复精度。磨头主轴的转速较高,为1900r/min,是影响磨削精度的主要原因。磨头主轴轴承为3     

固定式珩磨夹具的改进

图1是我厂在钻井泵缸套生产中,最初设计的缸套珩磨夹具,采用端面压紧,既可预防形变,又可抵消珩磨轴向力。珩磨液通过导向套上的斜孔向珩磨孔壁四周喷射,不仅防止了珩磨液的飞溅流失,而且保证了均匀的冷却润滑。但经过一段时间使用后发现该     

MM7132平磨外锥整体薄壁动压轴承的修理

我厂有一台四川磨床厂1975年生产的MM7132型平面磨床,其磨头的前后轴承外圆呈锥形,与轴承座内锥孔只有3条等分的凸缘接触。轴承上均匀地开有12道轴向槽。轴承轴向移动时,轴承与轴的径向间隙     

切丝机磨头导杆油垢自动收集装置的研制

烟草切丝过程中,切丝机刀片需要水平往复运动的磨头装置带动旋转的砂轮不停加以磨削,以保持锋利。磨头装置在上下导杆上水平往复运动中,滑套内加注的润滑脂会逐渐在其端口处集聚成团,易坠入烟丝中。为此研制了切丝机磨头导杆油垢自动收集装置。该装置和滑套连接为一体,在随滑套一起运行过程中能自行将导杆上溢出的油垢收集于其储油囊内,便于定期清理。     

从一起液压故障看内漏

我厂有一台TND360数控车床(南京机床厂生产),出现液压夹头夹不紧工件,造成车削时工件松动打转或飞出的严重故障,经查是由于液压系统内漏造成。 该机床夹紧部分液压系统图见图1。根据故障现象分析,故障可能出现在三个部位,分别进行检查,具体过程如下。 1.夹头部分 该部分的作用是将液压缸的轴向移动,通过其内部的三     

解决液压拉伸紧固器漏油经验

我厂于1979年从德国五德公司引进了液压拉伸紧固器(图1),用于高压聚乙烯装置的超高压压缩机机体与出入口法兰的螺栓连接紧固,解决了传统的紧固方法易造成螺栓拉力不均匀引起法兰泄漏的弊端。但该液压拉伸紧固器每升压降压一次后必须更换     

渐厚蜗杆在滚齿机修理中的应用

我厂 OF—16型滚齿机是56年从捷克进口的设备。按说明书规定,加工齿轮的最大模数为20毫米,最大直径为2米。机床安装后,经过九年多的使用,分度蜗轮严重擦伤,齿而研痕深达0.1毫米,蜗轮副啮合侧隙超过0.2毫米,加工光洁度只有▽4,生产效率也很低,不能满足生产要求。1965年,对该设备进行了修理。修理前,针对分度蜗轮修复这一关键问题,对滚剃加工、手工刮研和珩磨修复等三种工艺方法进行了分析,据根我厂当时具体条     

Y38滚齿机加装径向自动进给装置

&Y38滚齿机滚齿时径向进给是靠手动的,在批量加工齿轮时,操作人员的劳动强度较大。为此,我们对Y38滚齿机进行了改造,加装了径向自动进给装置。 依据加工的实际情况,动作为:快进→一工进→二工进→光刀→快退→复位。为实现这一要求,在Y38滚齿机上增添了一套活塞杆与齿条联动的液压驱动装置,其传动原理如附图所示。由齿条2带动与工作台径向进给丝杠相连的齿轮3,实现了滚齿径向自动进给。 该装置的工作程序为:起动油泵电机,油液经YB-10叶片泵9进入液压系统。此时1DT电磁铁动作,将34E-25B电磁滑阀8的阀芯推向右端,油液从电磁滑     

气体渗碳微机控制装置在生产上的应用

长期以来,我厂热处理渗碳工艺的执行,始终按凭经验、手工操作方式进行,特别是未定量测定生产过程中的气氛碳势,因而很难稳定产品质量。为彻底改变热处理生产的落后状况,最近我厂与上海自动化研究所共同研制成功一台 ZDPC-1气体渗碳微机控制装置,简介如下。一、结构(共含5部分)1.气体渗碳微机装置主机;2.稳压电源箱;3.打印机;4.HTC-703红外线碳势自控装置;5.强电箱。二、功能1.自动控温:范围0～1000℃,精度为±2℃;2.升降温时的速率控制:范围由炉子最大功率决定;     

一种闪光对焊机上的送进装置

本专利为一种新型的闪光焊机送进装置 ,用于土建工程中使用的钢筋对焊机领域 ,也可用于其它行业的对焊机领域。现有的闪光对焊机除手动杠杆式外 ,主要有液压传动式、气压传动式和电动凸轮式。后三种形式对焊机结构庞大、笨重、现场搬运不易 ,电动凸轮焊机的顶锻速度还受到许用压力角的限制 ,同时焊机生产困难、价格昂贵。本专利技术涉及的闪光对焊送进装置 ,克服了上述缺点 ,利用曲柄连杆机构带动夹具作变速直线运动 ,使动夹具上的工件向定夹具上的另一工件靠拢而实现闪光对焊。本专利结构简单、移位灵活 ,易于实现自动化焊接 ,方便变换闪光…     

回转油缸的修理

我厂使用的 CTT—2液压传动弯管机,其能量输出装置为回转油缸;主轴旋转采用无级调速;液压泵为 YB—12叶片泵(工作压力63公斤力/厘米~2,流量12升/分);回转油缸工作腔的容积为15.8升;工作范围:弯制φ32～φ76的钢管。回转油缸的结构型式如图1所示。上盖2及下盖11用螺钉紧固在液压缸体20的两端,上,下衬套4、10不转动,主轴1装在上、下衬套的调心轴承内转动,上、下衬套的外圆及内孔均用密封圈密封,主轴1与套5之间用键连结,而主刘扇形块16与套5之间又用燕尾槽紧连结,并加     

集中自动润滑系统在压力机上的应用

JB23—80压力机原为手动集中润滑,常因润滑不良而发生设备事故。1992年7月我厂在借鉴国外最新润滑技术基础上,结合压力机结构、工作特点研制出一套润滑脂集中自动润滑系统,且在关键的润滑部位增加了泄漏监控点,经生产使用。润滑系统工作良好     

静压卸荷处理自制导轨磨床爬行

我厂在1977年自制了一台导轨磨床,磨头前进和后退用钢丝绳拖动。试车过程中发现爬行极为严重,犹如青蛙跳动。分析爬行原因后,根据设备现有情况,我们采用卸荷式静压导轨解决了爬行问题。一、具体结构型式:对设备结构不作更改,也不在导轨上专门再开设静压油腔,只将工作台上两条 V 型导轨工作面上的波浪形油槽作为静压油腔,在导轨的两头分别安上节流器,安置一套供油系统(图1)     

焦炭自动采样装置

近几年 ,人工焦炭采样方法已不适应现在大规模生产的要求。石家庄焦化集团有限责任公司自行设计制作了焦炭自动采样装置 ,使采样过程全部自动化。自动采样装置共分三个部分 :采样、破碎、缩分。采样部分由减速机、传动轴、取样斗、大小臂、溜槽等组成 ;破碎部分由给料机、破碎机组成 ;缩分部分由缩分溜槽和储料仓组成。工作过程为 :皮带机头部下落的焦炭通过采样机 ,取样斗将部分焦炭改变方向进入小溜槽 ,再通过小溜槽进入给料机中 ,通过给料机均匀地落入破碎机中 ,破碎后为13mm以下的小焦炭 ,再进入缩分机构进行缩分 ,缩分后直接落入料仓内…     

M8612A型花键磨床增置配重消除扎刀

我厂的 M8612A 型花键磨床是上海机床厂七十年代产品.在使用中经常出现扎刀现象。经检查调整,该机床的磨削进给量,砂轮线速度,砂轮粒度,工件速度和磨头主轴径向及轴向间隙均属正常。通过分析,我们认为造成扎刀的主要原因有以下两点:1.该机床拖板没有平衡装置。拖板部分(包括磨头、磨头电机、砂轮修整机构)总重量约500kg,全部由拖板丝杆承受。     

油箱试漏装置及应用

液压油箱在工程机械中应用广泛,油箱制作时如何检测油箱漏油和提高油箱的合格率至关重要,为此设计了油箱试漏装置。该油箱试漏装置是由空压机、压力安全调节阀、手动电动电磁阀、气包、压力传感器、PLC控制器、检测油箱组成,为一个完整的液压油箱试验检测平台。工作原理为:压缩机开始工作,给     

消除液压冲击的一种实用方法

液压冲击常常引起设备或部件的振动和噪声,任其发展,将造成液压元件损坏,螺纹连接松动,密封失效等故障。 1992年3月,我们改造了一台青岛某厂生产的平板硫化机(由原来的手动改为自动),用于产品冲切工     

M7120A平磨老结构磨头的修理

M7120A 卧轴矩台平面磨床,在各行业中普遍用于平面的半精加工或精加工。它具有使用范围广,操作方便,加工精度和光洁度较高诸优点。但是,当磨头出了故障,修理较难。尤其是五十年代到六十年代初期制造的老结构磨头,它的修理及调整更为困难。现将日常修理的体会总结如下,以供参考。一、磨头的结构(图1)