闪光测向法现场动平衡

AYX-75-№22D为前倾板式叶轮风机,流量175000m3/h、转速960r/min、电机功率500kW、全压6kPa。运行中叶轮根部和叶片前端磨损严重,运行周期短(最长时间30天左右)。由于叶轮受烟尘颗粒的磨削和冲刷作用,影响转子的平衡状态,即叶轮转子动不平衡,引起风机振动。对于此类前倾板式叶轮,可在传动组上快速准确地做动平衡。引风机叶片厚20mm,共16片,每片相隔22.5°,叶片外缘直径2.2m。采用闪光测相法找动平衡,需要灵敏度高的闪光测振仪1台,型号Zxp-2,量程0～0.5mm。测振表1块,型号Zxp-6BL,量程0～1mm。在传动组承力端转轴上贴上光标(图1),光标对…     

140米钢混塔架装配式混凝土段吊装工艺研究

近年来,风电开发逐渐由我国西北风资源丰富的地区向中东部丘陵及南方平原低风速区域发展,风力发电机组大容量、长叶片和高塔架机组成为风电项目建设的一大趋势. 钢混塔架由下部混凝土塔架和上部钢塔架组成,可综合利用混凝土塔筒的刚度优势和钢塔筒的快速施工优势,解决传统柔性钢塔制造成本高、易腐蚀、涡激振动、疲劳等问题,延长塔筒与整机...     

改进离心风机叶轮

公司热处理水韧窑使用的离心风机型号为9—19—11No7．1D，全压10．4kPa，流量166．5m^3／min，转速2900r／min，电机功率55kW，叶片为弧形前弯式，运行单相电流为75A。     

风雨兼程进市场——内蒙古电力修造厂开发风电塔筒侧记

１９９６年,第一台２４边形风力发电机塔筒在内蒙古电力修造厂诞生了,２年后,该厂与丹麦、荷兰合作生产的各类型风力发电机塔筒开始批量生产,内蒙古电力修造厂已经发展成为国内较大的风机产品开发和生产基地。业内资深人士惊叹,内蒙古电力修造厂已走在了风机产品国产...     

风机塔筒成型用吊梁的优化仿真设计

基于ABAQUS大型有限元软件及专业设计经验以及对风机塔筒成型前板料快速、高效的吊装研究,对生产车间用吊梁的稳定、安全进行分析,优化吊梁结构,解决塔筒板料长度方向下塌造成的板料间划伤问题,提高了生产效率,减少钢丝绳使用长度,延长使用寿命,为未来风机塔筒成型用吊梁安全稳定和经济高效的设计提供了分析计算流程,具有良好的实用价值和借鉴意义。     

基于ANSYS Workbench的风力机流固耦合分析

利用ANSYS Workbench软件对2kW的风力机进行流固耦合分析,得到风场风速、叶片所受风压、叶片变形、应力应变等有限元分析结果。同时对叶片本身、叶片在风场中静止及旋转情况下进行模态分析,并进行比较。ANSYS已将流体软件CFX整合到Workbench中,利用Work-bench对风机进行流固耦合分析可在软件内部完成多物理场数据传递,方便实用。得到的风场信息、叶片应力云图及叶片的模态分析为叶片的优化设计及研发工作提供直接数据,从而减少产品开发周期,降低开发成本。     

消费级3D打印技术的未来发展路径简析

本文首先简要介绍了3D打印技术及其应用情况,进行了消费级3D打印技术的应用瓶颈分析,在此基础上,提出了消费级3D打印技术的未来发展路径,即以长尾理论为启发,以古腾堡的生产体系为借鉴,提出消费级3D打印技术在互联网时代最为契合的生产模式是3D打印+云制造的模式,加以政府对新兴产业的扶持与用户的不断创新,3D打印技术将与百姓的生活越来越近。     

风机叶片的表面强化处理

国内电厂的燃煤灰分高、除尘器效率低,风机的叶片难以适应,磨损很严重。叶片磨损以后,风机的效率降低、出力下降、产生振动,严重时甚至造成叶片断裂、主轴弯曲,严重影响经济运行和安全生产。 合理选择风机类型和叶片形状、改进风机结构、提高除尘器的运行效率和降低烟道流程阻力,可在一定程度上减轻磨损,却不能完全解决问题。减轻叶片磨损的根本办法应该是提高叶片材料的耐磨性。 由于运行时叶片受到很大的离心力作用,考虑所用材料的强度和韧性,国内常采用低碳钢或普通低合     

改进的YOLOv3-Tiny网络在风机叶片损伤检测中的应用

为了解决YOLOv3-Tiny对无人机采集的风机叶片图像损伤检测精度不高的问题,提出一种基于深度学习的风机叶片图像损伤检测方法。首先提出一种跨越式特征联合网络结构,由卷积层和拼接层构成,将不同深度的特征信息进行融合再学习,提取目标多层级特征信息;其次引入Inception模块结构,其中4个平行通道的多个卷积核对输入的特征图进行组合和压缩,在减少网络的学习参数的同时更好地表征图像特征信息,提高小目标的检测精度。实验表明,改进后算法的检测精度提高了2.69%,在自制的数据集中mAP可以达到88.58%,并且模型的参数缩小了4倍。因此,改进的方法比传统的YOLOv3-Tiny网络具有更好的检测效果。研究结果可为基于图像的损伤检测和风机叶片损伤智能识别提供参考。     

循环风机风叶片的磨损与修复

<正>1.问题与修复2500 t水泥熟料生产线,与生料磨配套的选粉机和循环风机分别是ZX3000型组合式选粉机和Y6-2×40-14NO23F型双吸离心风机。循环风机叶片表面上堆焊的耐磨层几乎没有了,叶片外缘口本体也出现了轻微磨损。通过咨询,联系到一家能够在现场进行动平衡校正的单位,选择现场修复方案。事先备齐施工所需的工具、设备、材料和安全防护用品等。分别断开风机的控制电源和主电源,并在相应电源柜上挂停电警示牌。打开风机壳体上的全部检修门,保证施工时通风和排烟气路畅通。用碳弧气刨,将出厂前堆焊在叶片表面上的耐磨层磨     

国际石化巨头纷纷抢滩3D打印

<正>工程塑料是当前应用最广泛的一类3D打印材料,石化行业由于兼具3D打印供需方的角色,是推动3D打印业发展的主要支柱。3D打印技术是根据所设计的3D模型,通过3D打印设备逐层增加材料来制造三维产品的技术。美国《时代》周刊将3D打印列为"美国十大增长最快的工业",英国《经济学人》杂志则认为它将"与其他数字化生产模式一起推动实现‘第三次工业革命’"。美国关于3D打印的Wohler报告显示,2013年全球3D打印产品和服务市场产值达30.7亿美元,比上年     

循环风机异常的监测与诊断

仪征化纤公司间接纺涤纶棉型生产线前纺干燥系统循环风机是生产中的主要设备之一 ,它的可靠性直接影响着产品的质量和产量 ,如发生严重故障 ,对整个生产计划将会造成严重影响。因而及时准确地对循环风机进行状态监测和故障诊断分析 ,对整个企业来说是非常重要的。一、风机参数干燥系统循环风机型号为KV3 10— 12 ,有 16片叶片 ;安装形式 :地脚为钢筋混凝土结构 ,底座为结构钢焊接而成 ,与地脚之间配有 8个减振块。它的传动系统是由电机—橡胶弹性柱销联轴节—轴承座—风机组成 (图 1) ,电机型号Y2 2 5M -2B3 ,功率 45kW ,转速 2 970r min…     

3D打印技术在无人机制造上的应用与发展

3D打印技术是目前制造业最受关注的新技术之一,为制造技术的发展提供了新的方向。介绍无人机技术的特点,3D打印技术在无人机领域的应用与发展,论述3D打印技术的发展历史,为3D打印技术在无人机制造技术中的应用与发展方向提供一些新的思路。     

风机叶根螺栓断裂失效分析

针对某风电场风机叶片叶根螺栓断裂情况，从螺栓强度、螺栓质量、螺栓安装等方面分析叶根螺栓断裂原因，通过检查和分析确定螺栓断裂模式为疲劳断裂。针对该问题，通过打磨叶根螺栓套端面平面度、更换叶根法兰和调整法兰孔与叶根螺栓套同心度、细杆加高套螺栓替换原螺栓等措施，增加螺栓疲劳强度，保证风机运行的稳定性和安全性。     

基于MFCC声音特征信号提取的风机叶片故障诊断

当风机叶片出现损伤时,在空气转动产生的声音信号会存在异常。提出了一种基于声音信号的风机叶片故障监测与诊断方式,通过传声器等设备采集正在运行风机的声音信号并对信号进行滤波处理,提高声音信号的信噪比,同时对信号进行频谱分析,将提取出的声音特征进行建模,设计风机叶片故障分类器,对风机的健康状态进行实时监测与诊断,提高风机叶片运行稳定性,降低叶片检修运维成本。     

维斯塔斯137米风机安装主吊选型及应用

风机安装就与主吊的选型、安装有着密切的联系。从安全性、经济性、适用性等几个方面对维斯塔斯(VESTAS)137米风机设备安装的主吊选型进行综合分析,并阐述了风机安装实际过程,为高塔筒风机在内陆地区的全面推广提供借鉴。     

山地风电风机设备吊装组织管理

正山区风电建设易因管理缺失而造成安全事故。通过对湖北恩施板桥风电项目风机及塔筒吊装作业的危险源分析和预防措施管理过程的研究,介绍了通过优化施工组织管理提高山地风电项目风机和塔筒吊装的作业效率的方法,并针对类似问题提出了应对措施,可为同类项目施工管理提供参考。     

高塔筒风机拆除施工技术的应用

随着平原地区高塔风机的快速发展,高塔风机的拆除检修工作成为吊装行业的重要业务之一。以山东高唐140米高风机拆除项目为例,研究高塔筒风机的拆除方案,可为今后高塔筒风机拆除工程提供参考,具有较好的推广和应用价值。     

凉水塔风机疑难故障的分析与诊断

通过对凉水塔风机运行中振动原因仔细分析,排除了塔结构松动频谱信号造成的风机存在局部松动的假象,找出了风机振动所在,确定故障点,避免过度维修,确保风机的平稳运行.     

3D打印雾里看花GE向你展示真实应用

打玩具、打书包、打模型,3D打印就不能打点"真"家伙吗?打心脏?打飞机?打印整个世界?3D打印真能颠覆传统制造业?5月15日,上海浦东,晴。GE中国研发中心的工程师们仍在埋头研究3D打印技术。就在这之前,他们刚刚用3D打印机成功"打印"出了航空发动机的重要零部件。与传统制造相比,这一技术将使该零件成本缩减30%、制造周期缩短40%。来不及庆祝这一喜人成果,他们