刚果(金)铜钴氧化矿回收铜钴研究

经过对刚果(金)当地多家生产企业现场考察以及多种工艺方案的试验研究和比对,其中湿法工艺采用铜、钴选择性分步浸出-铜浸出液萃取电积生产阴极铜-富钴溶液萃取除铜-萃余液氧化中和除铁-除铁后液中和沉钴生产钴渣的工艺流程,取得了铜漫出率大于95％,钴浸出率大于88％的优良指标.     

铁矾渣和锌精矿混合浸出试验研究

对铁矾渣、锌精矿的混合浸出进行了试验研究.试验结果表明,在180℃,铁矾渣和锌精矿配比为2∶1的条件下,加压浸出4h,锌的浸出率为91.04％,铁的沉淀率为81.33％.基本实现了锌精矿浸出、除铁和铁矾渣处理三重目标.     

磁化絮凝技术去除钒浸出液中固体悬浮物试验研究

本研究针对某石煤钒矿酸法浸出提钒工艺中固液分离后浸出液进行磁化絮凝沉降试验,其间分别开展了改性磁种与絮凝剂组合使用的探索试验、改性磁种与絮凝剂组合用量的优化试验。试验结果表明,磁化絮凝技术能够显著降低钒浸出液样品中的固体悬浮物,浸出液样品中固体悬浮物的含量在B型磁种处理工艺下最低降为0.367%,在R型磁种处理工艺下最低降为0.234%。磁化絮凝技术使得浸出液中的固体悬浮物快速沉降,可将浸出液中大部分的固体悬浮物分离出来,有利于后续废水处理,实现良好的经济效益和环境效益。     

全萃取法回收钕铁硼废渣中的稀土与钴

为回收NdFeB废渣中的稀土与钴。本试验采用盐酸全溶。双氧水氧化Fe^2 。用N503萃取Fe^3 、除铁后的溶液接着用P507萃取稀土，含稀土有机相用不同酸度的盐酸分段反萃，获得品位99％的Nd2O3和98％的Dy2O3。除稀土后的溶液用碳酸钠沉淀，得到品位99％的碳酸钴。     

氧化铜矿硫酸搅拌浸出工艺研究

对氧化铜矿进行了硫酸搅拌浸出试验研究。考察了浸出温度、硫酸用量、浸出时间、矿石粒度对浸出的影响。研究结果表明,在反应温度为60℃,硫酸用量180 kg酸/t矿,浸出时间2 h,液固比2/1,矿石粒度-200目占比约70%的条件下,Cu浸出率约82%,浸出液含Cu约17 g/L,浸出终点酸度约10 g/L,满足后续萃取工艺条件。     

氧化铜矿硫酸搅拌浸出试验研究

本文针对氧化铜矿进行硫酸搅拌浸出试验研究,物相分析显示,该氧化铜矿中铜主要以孔雀石、蓝铜矿形式存在,共占矿石中总铜量的93%。试验结果表明,在反应温度常温、硫酸用量100 kg/t矿、浸出时间2 h、浸出液固比4、矿石粒度小于200μm占比80%的条件下,Cu浸出率在91%以上。     

转炉钢渣弱酸体系高效浸出工艺研究

本文以钢铁行业转炉产生的固体废弃物钢渣为试验原料，采用弱酸体系有效浸出Ca、Mg元素，以浸出液为固碳材料对钢铁行业产生的CO₂进行固定，显著减少行业碳排放量。从弱酸体系浸出试验的最佳工艺参数来看，原料粒度大于200目，反应温度为55℃，液固比为5∶1，反应时间为2 h，酸加入倍数为1.2。在该条件下，Ca、Mg、Fe的浸出率分别为85.24%、26.44%、5.83%，实现Ca、Mg元素有效浸出。     

钛白粉污水处理试验研究

本文对经过四级中和的钛白粉污水进行自然沉降浓缩、絮凝沉降浓缩及絮凝剂用量试验研究.试验结果表明,在处理量13 m3/h、絮凝剂用量6 g/m3的条件下,溢流水固含量稳定达标,可以排放,回水率稳定在50％左右,基本达到了浓缩的目的.     

高铜低铁硫化铜精矿预浸出-焙烧-酸浸试验研究

针对某高铜低铁硫化铜精矿,本文开展预浸出-焙烧-酸浸试验研究.结果表明,硫化铜精矿在硫酸用量0.35 t/t矿、温度28℃、浸出时间2.0 h、液固比2:1的条件下预浸出,预浸渣率为75％;主要元素铜浸出率为29.62％,钴浸出率为40.00％,铁浸出率为45.45％,镁浸出率为16.21％;酸浸渣硫含量为13.67％...     

钢渣乙酸浸出液碳酸化固定CO2的工艺研究

本文以钢渣的乙酸浸出液为试验原料，采用碳酸化方式对CO₂进行固定，同时再生部分乙酸。试验结果表明，溶液pH为8.0，固碳温度为55℃，转化时间为3 h,CO₂流量为5 mL/min时，碳酸化转化率最高。在最佳工艺条件下，Ca转化率达98.38%,Mg转化率为23.61%，固碳后液循环浸出钢渣，可节约37.78%乙酸，固碳产物的主要成分为CaCO₃，品位为96.88%。该工艺成本低，试剂消耗少，具有一定工业应用价值。     

废镍钼催化剂低温焙烧常压碱浸试验研究

主要探讨了废镍钼催化剂的焙烧-碱浸出的工艺条件.首先采用低温焙烧,再用碳酸钠漫取.分析了焙烧条件、浸取条件对浸取率的影响.试验结果表明:在焙烧温度为650℃、焙烧时间为3h、碳酸钠浓度为30g/L、浸取温度85℃、浸取时间3h、液固比为6∶1时,钼的浸取率达到90％以上,铝浸取率在3％以下(浸出液中铝浓度低于0.01g/L).该工艺具有能耗低,浸取率高等优点,具有潜在的应用前景.     

废旧干电池制备锰锌铁氧体的除汞研究

以铁屑作为还原剂,采用金属还原法去除废旧干电池浸出液中的汞。采用冷原子荧光测汞仪定量分析了反应后浸出液中的汞浓度,从而得出浸出液中汞剩余质量,衡量汞去除效率。结果表明,浸出液的液固比、酸加入量及铁屑加入量的改变均会对除汞效果产生影响。实验得出最优化工艺条件为液固比15、加硫酸量7ml及加铁屑量10g,除汞率达99％以上。     

大洋锰钴氧化物资源与多金属软泥自氧化-还原酸浸试验研究

以大洋锰钴氧化物资源及多金属软泥为原料进行了常压酸浸的条件试验研究。通过对配矿比、硫酸用量、浸出温度、液固比、浸出时间、粒度条件因素的试验研究,得出了优化条件。即:在搅拌转速300rpm,配矿比1∶0.3,粒度-0.074 mm占28.34%,液固比(L/S)3∶1 m L/g,硫酸用量0.6倍,浸出时间2 h,浸出温度80℃条件下,Ni、Co、Cu、Mn、Fe的平均浸出率分别为99.44%、99.17%、53.02%、99.62%、38.34%。     

低品位氧化铜矿酸浸制取海绵铜

根据金堆地区某低品位氧化铜矿的性质,进行海绵铜的制备研究,确定了较佳的工艺参数：颗粒-4mm占85％、浸出剂浓度20％、液固比3：2、搅拌酸浸24h,铜的浸出率为90％以上;当铜浸出液浓度10．0g／L、置换时间16h,置换率大于99％。     

从铜浸出液中分离和回收钴

目前,可以从铜浸出液中回收得到一定数量的战略金属钴。但是由于工艺的实际费用高,欲从那些含钴量很低的浸出液中分离和回收钴不总是有效的。美国矿务局已经开发了一种工艺,用道氏化学公司的赘合离子交换树脂成功地从pH值为3.0,含钴30毫克/升的铜浸出液中提取出钴。用商品树脂XF S-4195在直径1时,高4呎的园柱中进行周期性试验,当采用循环液65床体积,流速为4加仑/分/尺~2时,则钴的平均提取率为95％。用50克/升的H_2SO_4溶液淋洗树脂上的钴,洗液含钴0.5克/升。从洗提液中提取钴的工艺是用二·——乙基己基磷酸(O_2EH PA),氰兰272除去杂质,最后得到含钴25克/升的硫酸钴溶液。     

蛇纹石尾矿浸出液中金属的萃取分离

采用溶剂萃取法对蛇纹石尾矿酸性浸出液中的金属进行了萃取分离的研究。采用2-乙基己基膦酸单2-乙基己基酯(P507)萃取剂萃取浸出液中的Fe(Ⅲ)、Al(Ⅲ)和Ca(Ⅱ),使其与Ni(Ⅱ)、Mg(Ⅱ)分离,考察了P507浓度、皂化率、浸取液酸度及反萃剂浓度对各金属离子分离的影响,获得了最佳实验条件。之后用环烷酸提取Ni(Ⅱ),使其与Mg(Ⅱ)分离,考察了环烷酸萃取剂浓度、萃取级数、萃取时间及反萃剂浓度、相比和反萃级数对镍提取分离的影响。结果表明在适宜的萃取条件下可实现各金属之间的分离提纯,为蛇纹石尾矿的再利用提供了一条途径。     

酸性加压浸出液中钼的萃取分离

研究了从酸性加压浸出液中采用溶剂萃取法提取钼工艺,考察了萃取剂浓度、改质剂浓度、萃取相比、萃取时间等对钼萃取率的影响。试验结果表明,在有机相组成25％N235＋5％异辛醇＋磺化煤油,O／A=3／1,混合时间3min的条件下,钼的萃取率可达到98％以上;负栽有机相采用20％的氨水反萃,O／A=1／3．在两级逆流萃取的条件下钼反萃率超过98％。     

双侧吹熔池熔炼渣型试验研究

针对双侧吹熔炼炉的渣型进行了研究。通过试验确定了熔炼温度、Fe/SiO2和Fe/CaO对熔炼渣中磁性铁和渣含铜的影响规律,发现在1300℃的熔炼温度下,Fe/SiO2为1.1,Fe/CaO为5.5时,熔炼渣中含铜可降低至0.32%。     

长期坚持利用“双屑”炼钢好处多 每吨钢水配50％双屑降低成本60元节电40度

由于钢屑堆积如山,锈蚀严重,无法处理。我厂自1965年起开始试用钢屑炼钢。我们用钢屑只占装炉量的20％。1971年、1972年大量推广,又进一步试验,用量由20％—30％提高到40％—50％,进而到60％—70％;用量最高时到80％左右。仅从71年5月抽查几炉:     

从无机载体中回收铂族元素

日本特公昭61—016326B。将载体浸入含氧化剂的盐酸浸出液中,以浸出铂族金属,用浓度高于5％盐酸溶液洗涤。按常规方法从浸出液和洗液中回收铂族元素。废催化剂形式的铂、铑、钯等的载体可为 r 氧化铝(活性氧化铝)、尖晶石和