内轮廓加工过程中的刀具Z向切入技巧

在数控铣床/加工中心上进行外轮廓的加工时,刀具首先要进行Z向切深再进行轮廓加工.因此,如何进行Z向切深的编程与加工是内轮廓加工的关键问题.文章介绍了内轮廓加工过程中的刀具Z向切入技巧,供相关人员参考.     

数控机床刀具补偿处理

数控机床在加工过程中所控制的是刀具中心轨迹,而用户总是按零件轮廓编制加工程序,所以为了加工所需的零件轮廓,必须在加工时使刀具中心相对于零件轮廓偏移一个偏置量,但刀具的磨损和换刀会引起刀具长度、半径的变化,为了避免重新编程,简化编程工作量.就必须进行刀具补偿处理.     

深孔加工刀具的设计

我们在机械加工过程中，经常会遇到加工深孔的情况。尤其在加工外小内大的深孔时，细长刀杆容易发颤从而影响加工表面的粗糙度，深孔不便于铁屑顺利排出和刀具冷却困难等问题一直困扰着我们。有些时候甚至不能用普通加工方法来完成深孔的加工(图1所示为轴类零件上需要加工一个外小内大的深孔)。针对这种特殊情况，我们设计了下面这种刀具来满足生产要求。     

如何在普通车床加工深孔球面

就普通车床加工深孔深面的工艺、刀具设计及加工方法进行了论述。     

论数控车轴类零件的工装与加工路线设计

本设计以数控车床轴类零件车削为例,根据被加工工件的材料、轮廓形状、精度等要求进行工艺分析,选用合适的机床、刀具、夹具及加工路线。     

浅谈孔径两端小中间大的深孔加工

深孔加工难度高、加工工作量大,已成为机械加工中的关键性工序。难切削材料的深孔加工及孔型复杂的深孔加工成为深孔加工技术中最为关键的问题。现列举了一"孔径两端小中间大的深孔加工"的实例,从加工难点、刀具设计及附件设计进行分析。     

蜗杆或大导程螺纹车削工艺改进

针对大导程蜗杆、梯形螺纹和锯齿螺纹,工件导程大、齿形深,传统的加工工艺是在普通车床上采用高速钢成型刀完成加工,但工件加工精度和表面粗糙度差、效率低、刀具耗损大。针对以上不足,文章提出了工艺改进方法,即在数控车床上利用切槽刀通过编制数控宏程序来实现大螺距螺纹的车削成形,大幅提高了所述螺纹的加工质量和生产效率,降低了生产成本。     

薄壁深腔类零件数控加工工艺研究

薄壁深腔类零件在整体抠制加工时,加工余量大,材料容易变形。本论文分析了加工中的容易出现的难点问题,提出了工艺中的处理方案。从高速加工技术的应用、零件的整体刚性和刀具的优化、进刀方式和走刀轨迹的优化、圆角加工时刀具路径优化和切削方法的选择几个方面来进行分析研究。     

硬质合金工模具扩散磨损特征与机理的研究

文章研究了硬质合金工模具(包括塑性成形模具和切削加工的刀具)加工有色金属的扩散磨损特征与机理.利用4种硬质合金刀具(YD05、YM051、YN05、YN10)进行了薄切削铝合金试验,检查了刀具切削前及失效后刀具主后刀面的化学成份,对比分析刀具、铝合金工件化学成份.研究发现,硬质合金工具加工铝合金时,扩散磨损是由于硬质合金中粘结相原子向铝合金工件扩散、铝合金工件中铝原子向硬质合金刀具扩散而造成的.     

铣刀刃口钝圆半径对铣削Ti6Al14V温度研究

采用正交实验法,分析了主要切削参数:主轴旋转,牙齿进给量、轴切深、人切深和钝圆半径对铣削Ti6Al14V材料时刀具温度变化的规律。重点运用Advantage 3D仿真软件以铣削Ti6Al14V刀具切削刃刃口钝圆半径为研究对象,分析得到钝圆半径切削温度影响规律,为铣削Ti6Al14V时铣刀刃口钝圆半径的设计提供依据。     

金刚石飞切加工的研究进展

微结构功能表面的超精密加工、精密复制以及对于复杂表面测试与测量等技术已成为被国际公认的重要研究领域。金刚石飞切加工是一种高效的超精密加工技术。这里介绍了金刚石飞切加工的特点,刀具的几何运动,国内外金刚石飞切加工的使用情况,对其数学模型的建立,切削参数的选择、加工质量的改善和生产效率的提高,具有重要的意义。     

装配式组合深孔钻加工中几点问题的研究

L-Z217～2000深孔钻床在钻深孔作业时,卷屑容易缠绕在刀具上,并将刀具挤死,甚至撞弯刀杆,增加净误差,提高热误差,导致工件报废,并给工作人员和机床操作人员带来工作危险,本文针对这种情况,结合对切削理论系统分析,确定了通过引进并装配式复合刀具进行切削试验,结合实际对L-Z217～2D00深孔钻床进行改良的尝试和探讨从而决定刀具最佳几何参数以及最理想的工艺系统、切削参数,有效改善并解决了断屑、排屑的处理和刀片磨损严重的问题.从而改良切削工艺,提高刀具寿命,节约了加工成本,提高产品加工质量.     

内螺旋曲面数控镗削加工原理及工艺方法研究

在单螺杆式水利机械中,定子与转子是其中的关键性部件。在进行设计时,需要对螺杆转子刀具加工条件进行深入的分析,充分的考虑到工件与刀具的形状、尺寸与刚度,对这些因素进行综合分析,以此为基础来确定好相关的刀具设计方案,本文主要分析内螺旋曲面数控镗削加工原理及工艺方法。     

浅谈线切割加工的穿丝孔

线切割通孔内轮廓零件,必须事先打穿丝孔,电极丝才能穿进去,才能进行加工。线切割精度高的外轮廓零件,也要预先打穿丝孔,从穿丝孔中心走丝进行加工,这样可以减少工件的变形,也可以防止电极丝卡住或拉断。穿丝孔位置确定的好坏决定零件加工质量和零件能否顺利加工。     

深槽切刀的设计

有一种零件，其上有深度为270～300mm的槽需要进行刨切加工。原使用的刨切刀加工时存在问题较多，有时只切下铁末不出铁屑；有时切削中产生震动，常引起打刀；刀具磨损也比较严重。     

可变式深孔加工三轴装夹台辅助装置的研发

现有大型深型腔模具，需要用斜铣或者侧铣头进行加工。在实际生产中，一般通过加长刀具方式来铣加工面，这种加工方式存在不足，表现在加工效率低、精度差、周期长、费用高、准确度低。现在技术里没有专门的装夹工具，因此在平时工作中，笔者总结研发出了一种专门深型腔加工装夹台，可提高产品加工效率和精度，来满足现实的工作要求。     

宏程序在W轴使用上的活用

卧式加工中心的W轴常常被用来增加Z轴的工作行程或补偿刀具的长度不足,但是W轴移动会改变加工刀具刀尖所在的位置。重新计算刀尖位置的工作如果由人工完成容易出错,而且效率不高。由于W轴采用伺服电机控制,所以自动完成上述工作并不困难——可以利用FANUC系统自带的专用宏变量编写宏程序,将W轴的实际坐标移动值加入到Z轴的外部工件零点偏移中来解决这个问题。     

少齿数齿轮根切的研究

从少齿数齿轮的设计、加工刀具的设计以及采用280压力角齿形等方面介绍几种解决根切现象的方法。     

切削仿真技术对生产效率的影响

当前,在机械加工制造领域内高速切削加工技术作为一种非常先进实用的制造技术,已经得到了国内外的普遍认可,正成为切削加工的主流制造技术之一,因此具有强大的生命力和广阔的应用前景。然而,高速切削刀具的工作环境要比普通的切削刀具有着更加严格残酷的工作环境,因此刀具使用寿命过短,失效过快一直是制约高速切削加工广泛应用的一个关键问题。传统的刀具寿命公式具有一定的局限性,为提高刀具寿命预测的效率,降低试验成本,采用有限元的方法进行预测成为刀具寿命研究的一个重要手段。     

涂层刀具摩擦磨损研究

涂层刀具已成为现代刀具的重要标志,涂层刀具可以提高加工效率、提高加工精度、延长刀具使用寿命、降低加工成本,将是今后数控加工领域中最重要的刀具品种。这里讨论了国内外涂层刀具的种类及切削应用情况,并对涂层刀具的摩擦磨损,发展及应用状况进行了综合评述。