某企业盆式支座装配线基于达宝易软件的工作研究

经调研发现诸多企业装配生产线普遍存在着装配作业效率不高的情况,为提高装配效率,本文提出了将计算机和工作研究相结合的方法对装配线进行分析研究,突破传统的手工研究方法。首先通过现场调研与摄像,然后利用达宝易软件对装配线上的瓶颈工序进行动作分析和时间研究,删除无效动作,改善不合理之处,优化作业时间,以提高装配效率。最后结合某企业盆式支座装配线的具体实例,对其进行分析、改善和优化,将装配线上的装配效率的百分比提高了16.60%,从而验证了本方法的可行性。     

浅谈水龙头装配线的优化设计

针对某水龙头企业装配线目前存在的生产效率低,生产线员工反映工作强度大等问题,通过进行实地考察后,运用时间流程程序分析的方法,对该企业水龙头生产装配线进行了优化设计。改造后的装配线装配效率得到了明显的提高,生产线员工的工作强度也得到了有效降低。     

基于FLEXSIM的某生产线物流仿真优化

通过收集某企业挖掘机装配流水线的工艺路线、工序设备处理率、生产节拍和生产线平衡等方面数据,利用FLEXSIM物流仿真软件构建装配流水线仿真模型,比较装配流水线优化前后指标,发现优化后的装配线具有生产节拍时间缩短、瓶颈工序缓解、生产线产能平衡等优点。     

基于精益生产下仿真技术在装配线上的应用

针对C企业汽车扶手装配线产能不足与生产线不平衡等问题,在全面分析生产现场数据的基础下,运用精益生产的思想及工业工程技术针对各瓶颈工序进行优化并提出相应改善措施,最后利用ED仿真软件对改善后的装配线进行建模仿真,以产能为指标作改善效果评价分析,仿真结果表明,产能提升显著,装配线不平衡问题得到有效改善,企业效益增加。     

基于DELMIA的汽车装配线建模与仿真

汽车装配线直接决定了汽车生产的效率,因此,对汽车装配线进行建模与仿真,优化装配流程十分必要。基于DELMIA的DPM(Digital Process for Manufacturing)模块,对汽车装配线的装配序列规划、装配干涉以及装配路径规划进行研究,按规划的工艺流程对总装线进行模拟仿真,分析装配线的平衡率,通过仿真结果验证该装配线的可达性、可行性以及装配线的人因工效性。文中研究工作对优化及改善汽车装配过程,缩短工艺规划时间,实现汽车装配线的流水化具有一定指导意义和应用价值。     

基于FLEXSIM的某生产线物流仿真优化

通过收集某企业挖掘机装配流水线的工艺路线、工序设备处理率、生产节拍和生产线平衡等方面数据,利用FLEXSIM物流仿真软件构建装配流水线仿真模型,比较装配流水线优化前后指标,发现优化后的装配线具有生产节拍时间缩短、瓶颈工序缓解、生产线产能平衡等优点.     

某减速器装配线平衡的精益改造研究

从装配线平衡和精益生产的概念出发,以某企业减速器装配生产线为实例,介绍了精益生产理论在改造装配线平衡问题上的应用。考虑装配生产现场,用鱼刺图分析了影响装配线平衡的各种制约因素,并系统的应用全员"5S"活动,制定标准作业时间,连续流改造以及团队互助协作等精益手段对原装配生产线进行改造。改造结果显示,装配线各工作站作业负荷趋于均衡,整体生产效率得以提高,改造效果明显。     

电视机装配流水线的平衡分析与改进

以电视机装配流水线为研究对象,运用作业测定技术中的时间研究方法,测定了装配流水线各工位的作业时间,找出了影响流水线生产能力的瓶颈工位。运用"5W1H"提问技术分析装配流水线存在的问题;利用启发式算法对装配流水线的作业内容进行重新安排,达到流程优化的效果。通过平衡前与平衡后的相关数据对比分析,装配流水线平衡取得了明显的改善效果。装配线负荷系数提高到86.4%,产能提高到339台,平均工位加工率提高到58.4%。     

基于遗传算法的多品种小型电机装配排产优化

小型电机是多种电气传动的基础部件,品种多,生产工艺和装配过程复杂,随着市场需求量的逐年增长,提高小型电机的装配效率变得尤为重要。在深入分析W公司小型电机装配流程的基础上,采用遗传算法构建了以缩短生产周期为目标,以每个工作站最多加工一个工件且工件在装配线上采用平行移动方式为约束的多品种排产优化模型,编制了程序进行仿真优化,结果显示生产周期较原先缩短了8.3%,产能较原先提高了8.2%。     

基于多种群遗传算法的T公司装配生产线平衡问题研究

本文将对T公司光伏逆变器装配生产线平衡问题进行研究,通过建立以生产节拍,生产线平滑指数相结合的多目标优化数学模型,采用在matlab环境下的双种群遗传算法对装配生产线进行优化,以期达到生产节拍尽可能小,工位间负荷均衡,从而提高装配生产线效率,提高产能。     

基于Flexsim的活动柜装配线仿真与优化

以某活动柜手工装配线为研究对象,用秒表测时法测定各工位的标准时间,利用Flexsim进行仿真与分析,找出瓶颈工位和不合理因素,从布局、现场管理和动作方面进行优化,重点从工业工程微观的角度,借助动作经济原则对瓶颈工位进行动作改善,并对改善方案进行仿真验证。结果表明,优化后的装配线平衡率由78.08%提高到83.91%,日产量提高12.3%,改善效果明显。     

基于生产线平衡的服装裁床车间生产组织优化研究

文章从精益生产的角度综合运用精益生产方式基本手段、方法以及管理工具,从生产线平衡、优化生产线组织模式等方面以定性和定量研究方法对制造型服装E企业进行分析。在这种大规模劳动密集型企业容易出现生产线工序间堆积大量WIP,生产线平衡率低,人员无效动作浪费比较多,单位生产线人员数量多且机动性较差等导致成本提高的现象,并直接导致利润降低,公司市场竞争力降低。因此,进行现场改善,提升产能势在必行。通过对产能提升的方法研究,可以不断减少人员无效动作的浪费、提升效率、减轻人员工作强度、减少资源浪费,令公司更人性化,同时提升客户、公司、员工的满意度。     

基于生产线平衡的服装裁床车间生产组织优化研究

文章从精益生产的角度综合运用精益生产方式基本手段、方法以及管理工具，从生产线平衡、优化生产线组织模式等方面以定性和定量研究方法对制造型服装E企业进行分析。在这种大规模劳动密集型企业容易出现生产线工序间堆积大量WIP，生产线平衡率低，人员无效动作浪费比较多，单位生产线人员数量多且机动性较差等导致成本提高的现象，并直接导致利润降低，公司市场竞争力降低。因此，进行现场改善，提升产能势在必行。通过对产能提升的方法研究，可以不断减少人员无效动作的浪费、提升效率、减轻人员工作强度、减少资源浪费，令公司更人性化，同时提升客户、公司、员工的满意度。     

农用车生产企业装配线平衡改善策略研究

随着我国现代化农业的不断发展,越来越多的农用车被用于农业生产中,让农民从繁重的农活中得以解放出来,提高了农业生产效率。装配线是生产企业中至关重要的制造系统,装配线是否均衡,将直接影响企业生产体系的生产率。鉴于此,文章分析了装配线的工序时间,根据动作经济原则,制定出科学的操作方法与作业时间,并应用启发式算法对装配线进行平衡改善,最大限度地降低装配线的运行时间,有效减轻生产人员的劳动强度,使生产线变得更加均衡,提高生产企业的竞争力。     

工作研究在按摩椅组件装配方法改善中的应用

基于工作研究的原理和方法,对某健康产品有限公司按摩椅组件的装配方法进行了分析改善。首先对按摩椅组件的装配过程进行了流程程序分析,运用5W1H和ECRS方法,通过流程化改善减少了装配过程中的搬运和等待;其次对按摩椅组件的装配过程关键瓶颈工序进行了双手作业分析,通过合理摆放工具和物料,消除了作业浪费。通过对按摩椅组件装配过程的两次改善,装配产能提升了26.7%,单个工人的效率提高了42.9%。     

S公司编织袋生产线平衡优化

以S公司编织袋生产线为优化对象,分析在生产线中存在的工序编排不合理、工人操作不规范等影响生产线平衡的问题.运用5W1H和ECRS原则等工具,利用流程程序分析对生产流程进行了改善.改善后,生产线平衡率由72.2％提升到88.31％,证明了编织袋生产线改善方案的可行性.     

摩托车后减震器装配线的平衡设计

运用工业工程的方法研究,作业测定等方法,找到装配线中的主要问题,通过作业测定得到标准时间,优化装配工艺流程,对作业单元进行时间研究并重组,进一步平衡装配线,从而设计出一条平衡率较高的减震器装配线,使得企业生产效率得到了提高。     

生产物流平衡的持续优化在硬盘磁头制造业的应用

以广东某硬盘磁头代工企业生产线为研究对象，运用装配线平整技术，以生产物流平衡为目标分析了设备能力、任务分配、工装改善以及生产计划排配等方面存在的问题：提出并实施了改善方棠。保证了生产线的物流负荷平衡。优化方案的实施使企业生产能力提高并有效地降低了生产线在制堆积的问题，在制品周转从3．2天缩短到2．5天，生产现场的环境也得到了改善。     

手电钻装配单一品种流水线的平衡设计

在深入调研的基础上,采用minitab对实测数据进行处理,发现手电钻装配线存在的不平衡问题,应用工业工程法对装配线的流程程序进行优化重组,应用装配线平衡法对该装配线进行平衡设计,改变了此装配线生产布局的不合理性,提高了装配线平衡率和生产效率。     

S公司减速器生产线平衡优化研究

生产线平衡对企业生产效率有着非常重要的作用,文章选取S公司减速器生产线进行优化分析,以生产线平衡率和平滑性指数作为评价指标,分别采用布局优化、生产工艺程序分析、不合理动作改善三种方法进行优化,并对每种优化方法的效果进行具体分析,发现单独采用一种方法进行分析,效果都不是很理想,最后将三种方法结合起来进行优化,生产线平衡率从62.2%提高到93.1%,平滑性指数由17下降到3.2,改善效果显著。