灵活型加氢裂化技术加工高氮环烷基蜡油的首次工业实践

某石化新建一套210万吨/年蜡油加氢裂化装置,采用RIPP开发的灵活型加氢裂化技术及配套RN-32V和RHC-3催化剂组合,加工环渤海高氮环烷基蜡油馏分,控制单程转化率≯55%,以生产加氢尾油为主,提供下游DCC(催化裂解)部分进料,兼顾生产重石脑、航煤及导热油。装置于2016年5月22日一次开车成功,产品收率及质量达到设计要求。     

原料加氢预处理对催化装置的影响

一催化装置和二催化装置从2009年12月13日开始配炼蜡油加氢装置的精制蜡油,实现了蜡油加氢处理与催化裂化装置联合优化生产,本文就催化原料加氢预处理对催化生产操作、汽油硫含量和产品分布的影响进行分析,提出催化裂化与蜡油加氢装置联合生产的优化措施。生产数据表明,催化原料加氢预处理后,汽油硫含量满足汽油质量升级要求,催化产品分布良好。     

关于重整装置使用催化中汽油作为原料的探究

催化汽油馏程一般在30～210℃,芳烃含量20%～25%,催化重整装置一般会设置预加氢单元,预加氢单元的处理量根据各炼厂原料不同进行调整。提出一种预加氢单元处理催化汽油中馏分作为重整原料的研究,可补充一部分重整装置原料或缩减炼厂汽油产量,炼厂可根据市场对石脑油或汽油的需求确定催化汽油中组分的加工思路。     

“双碳”目标下渣油馏分的使用方向及主流技术路线

“双碳”目标下,中国能源消费结构将发生巨大变化,原油消费量可能在成品油消费量达峰后下降,成品油生产原料将发生变化,碳排放市场化影响炼油企业的生产成本。分析渣油馏分加工过程中,延迟焦化、渣油加氢及后续深加工、沥青生产、低硫直馏渣油生产船舶燃料油等的碳排放量,探讨未来渣油馏分的使用方向：充分利用已成熟的应用渠道、取代作为燃料功能的煤炭、开展渣油馏分新用途的科技研究。未来炼厂渣油馏分加工的主流技术路线应以抑制深度转化为主,并根据其重碳特点最大限度地生产重碳产品,具体包括：优先生产沥青;生产低硫船舶燃料油;渣油加氢重油再分离,各尽其用;重油催化向蜡油催化、柴油催化转型;用作焦化原料,生产优质焦。     

延迟焦化装置轻、重污油回炼技术的优化与应用

文章主要介绍了轻、重污油回炼技术经过优化之后在100万吨/年延迟焦化装置的应用情况。回炼轻污油时，通过将轻污油回炼至分馏塔中段返塔线上，增加了汽油和柴油的收率。回炼重污油时，通过将装置外送至装置内的重污油回炼至分馏塔蜡油上返塔线上，将装置自产蜡油送入接触冷却塔，然后重新回炼至焦炭塔和分馏塔，通过增加分馏塔的循环比，将蜡油组分送至焦化加热炉进行了重新回炼，在轻、重污油同时回炼的情况下，蜡油收率降至了0%,汽油、柴油、气体和焦炭的收率均有一定程度的提高。此工艺经过实施以后，虽然装置能耗略有增加，但是，从总体来看，提高了企业的经济效益，经测算，每年可增加约2 500余万元的经济效益。     

140万吨/年柴油加氢装置收率分析

延安石油化工厂140万吨/年柴油加氢装置,采用抚顺石化研究院(简称FRIPP)开发的MCI-降凝催化剂和中国石化工程建设公司(简称SEI)的加氢处理工艺技术,生产低凝高清洁柴油。经过统计报表实际收率与加氢装置设计收率对比,发现2009年实际的收率为99.23%,设计的收率为101.44%,实际值比设计值低2.21%。经过我车间领导与技术人员分析研究,制定了详细的调整方案,经调整2010年8月份的统计报表显示加氢装置收率为100.84%,比2009年收率提高了1.61%。原因是加氢装置调整操作后,出了液化气产品,减少了加工损失,因而提高了收率。     

扬子石化公司乙烯原料优化及实施方案探讨

本文详细叙述了扬子石化公司三十万吨乙烯原料优化方案。扬子石化公司具有乙烯和芳烃联合装置的优势，近年来随着裂解技术和重质油加氢转化（或加氢裂化）技术的不断发展，加氢转化的尾油（＞343℃馏分）可作乙烯原料已为实践所证实，因此把乙烯和芳烃装置结合起来，采用鲁姆斯公司和联合油公司共同开发的Unicracking-FPP(Feed Pretreatment Process)工艺，可能是乙烯装置原料得以优化的一条最佳路线。文章指出优化方案的实施关键是对加氢裂化装置的改造和加氢尾油的裂解技术。并就加氢裂化全循环方案（原方案）和优化后的加氢裂化部分循环方案进行经济效益比较结果指出，优化方案比原方案可增值1．6288亿元。     

新型镍基裂解汽油加氢催化剂核心专利获授权

近日,石化院新型裂解汽油加氢催化剂核心专利——一种全馏分裂解汽油双烯烃选择加氢方法获得国家专利授权。该新型催化剂今年7月已在独山子石化乙烯裂解汽油加氢装置投入工业应用,已实现满负荷运行,性能优良。     

平稳运行保障产品质量

<正>优质产品是生产出来的,而不是化验分析出来的。9月2日,镇海炼化VI号加氢装置停工检修,IV号加氢装置成为该公司唯一生产国4柴油的装置。如何确保国4柴油的质量?负责IV号加氢装置运行的镇海炼化炼油五部及早评估原料变化需求,平稳调整,保证产品质量稳定。各班组加强巡检,特别加强对原料泵、压缩机、     

加氢精制+改质组合工艺生产国Ⅵ-20号低凝柴油方案研究

随着成品油质量升级,依靠50吨/年柴油加氢改质装置进行低凝柴油生产,已经无法满足国Ⅵ车用柴油标准的要求。文章介绍了通过控制柴油加氢原料馏程95%点等措施,优化柴油原料性质,利用玉炼70吨/年柴油加氢精制和50吨/年柴油加氢改质装置优势互补进行了-20号低凝柴油生产。结果表明利用两套加氢装置优势互补,可实现-20号低凝柴油大批量生产。     

熔融结晶法从乙烯焦油中提取萘的研究

研究了以乙烯焦油210-230℃馏分为原料，利用熔融结晶法从原料中提取萘。系统考察了结晶降温速率、降温时间、发汗升温速率、发汗时间对晶体纯度和产品收率的影响。在最佳工艺条件下，通过三次熔融结晶从含58．5％的萘馏分中制得纯度为96．3％的萘，产品收率大于40％。     

悬浮床加氢转化加工低硫劣质重油的方法

我国原油产量增长不多，但馏分却日趋变重，以辽河原油为代表的低硫劣质重原油年产量近千万吨，以悬浮床加氢与延迟焦化工艺加工渣油时，产焦量过大，轻收油率低，影响经济效益。将悬浮床加氢转化工艺与焦工艺相结合加工这类低硫劣质渣油加工方案可减少生焦量，提高轻油收率，经济效益与焦化方案相近，是值得选用的一种加工方案。     

GB-50型真空转鼓过滤机转鼓内漏处理方法

脱蜡转鼓真空过滤机是润滑油生产中酮苯脱蜡脱油装置的关键设备,其运行状况关系到去蜡油与蜡液的质量和收率,而且影响整个装置的年处理量和节能指标。分析GB-50型真空转鼓过滤机转鼓内漏成因,提出一种新型检测堵漏的方法和实施过程。     

南非Sasol投产首套工业规模“Oryx”气转液生产装置

南非Sasol公司拟于2006年6月使卡塔尔Ras Laffan地区的3．4万桶／d的气转液（GTL）生产装置投产。Sasol称，这一命名为“Oryx”的装置将是全球首套工业化规模的GTL生产装置。该“Oryx”装置生产的GTL是一种较高级石蜡馏分，可作为乙烯生产原料，由Sasol和美国能源公司合资的Sasol Chevron公司将负责该产品的销售，将主要销往日本、韩国等亚洲地区。欧洲炼厂也可以将该“Oryx”装置生产的大部分初级馏分用于油品掺合，这样既可以提高炼厂运营能力，也可以生产零售用高级柴油。该“Oryx”装置组合了Sasol浆态床馏分油工艺，其产能将最终扩大至10万桶／d。     

裂解 C9～C10馏分的综合利用

对 C9～C10馏分的组成进行了分析,提出了提高其附加值的综合利用路线,阐述了 C9～C10馏分在解聚分离制备环戊二烯和甲基环戊二烯等基础原料、聚合制备 C9石油树脂、加氢做溶剂油和调和油及切割分离后的再利用等方面的生产工艺和发展现状,对 C9～C10馏分各种利用方法的可行性和优缺点作出了总结论述,指出了 C9～C10馏分综合利用的广阔前景,并根据原料来源的具体情况对 C9～C10馏分的进一步利用进行了展望并提出了建议。     

延迟焦化装置缩短生焦周期提高加工量的可行性分析

<正>玉门炼化总厂延迟焦化装置1990年由洛阳设计院设计,为一炉两塔。设计能力为30万吨/年,原料为玉门原油二级减压渣油,操作弹性上限为115%,下限为70%,循环比为0.4。该装置由焦化反应塔(焦炭塔)、分馏、吸收稳定、吹汽放空、水力除焦、切焦水和冷焦水系统组成。吸收稳定系统至今未开厂。目前主要生产焦化富气、汽油、柴油、蜡油和石油焦。     

多产烯烃的流化催化裂化“Indmax FCC”工艺

多产烯烃的流化催化裂化工艺“Indmax FCC”（简称为I—FCC）可以将较宽范围的裂解原料转化成轻质烯烃,其原料范围包括直馏或加氢瓦斯油（其中也包括润滑油馏分、焦化瓦斯油以及渣油）等组分。     

第二代中压加氢裂化(RMC-Ⅱ)技术开发

第二代中压加氢裂化技术(RMC-Ⅱ技术)采用了RN-32系列新型加氢处理催化剂、裂化活性和开环选择性较高的加氢裂化催化剂RHC-3,并对加氢工艺和分馏方案进行了优化.采用该技术能够在相对缓和的反应条件下加工各种不同性质的减压蜡油,并可加工焦化蜡油掺炼比较高的原料油,尾油的烃类构成得到了显著改善.     

催化裂化装置分馏系统工艺分析

分馏系统的任务是把反应油气按沸点范围分割成富气、粗汽油、轻柴油、重柴油、回炼油、油浆等馏分,并保证各个熘分质量符合规定要求。轻柴油和重柴油经冷却后送出装置,作为柴油加氢精制的原料,回炼油和油浆作为反应进料送回提升管反应器。单程转化的装置回炼油和油浆也可送出装置,或作为芳烃抽提装置的原料,抽余油再返回催化裂化装置。     

行业动态

国内最大加氢催化剂主装置实现中交3月底,中国石化催化剂分公司5000吨/年加氢催化剂主装置顺利实现中交。该装置位于湖南云溪基地,项目总投资1.8亿元,采用石油化工科学研究院的加氢催化剂制备技术,是我国目前单线生产能力最大的加氢催化剂装置。