研磨法修复加工中心主轴锥孔精度

韩国大宇公司产ACE -H40 0P卧式加工中心 ,操作中发生严重的撞车事故 ,主轴上的刀柄断裂。测得主轴前轴径径向跳动为0 .0 0 2mm ,主轴验棒 3 0 0mm处跳动为 0 .3mm。着色法检查锥孔表面 ,锥尾处有面积较大的划痕 ,前部有小面积凸起。从检测的结果可以看出 ,主轴整体精度和轴承运转精度尚好 ,只是锥孔精度丧失。通常情况下 ,主轴内锥孔受到轻微损伤用手工研磨的方法修复是完全可行的 ,若损伤较大 ,精度严重超差则采取在万能磨床上精磨至精度要求。但限于加工条件不能进行精磨修理 ,经研究确定在不拆卸主轴的情况下 ,按下述方法进行修理。1 …     

机床主轴锥孔简易修复法

机床主轴锥孔磨损后,过去自己用手动电磨头进行修理,效率低、精度又差.现设计出一简单方法,使修复效率和精度得到大幅度提高.     

提高C61160卧车主轴回转精度研究

从回转误差产生的主要零部件着手,修理加工选配,按照精度要求,制定严格的修理工艺,提高装配质量,保证装配间隙,调整误差补偿,使C61160重型卧车主轴的回转精度,即径向跳动和端面跳动稳定在0.01mm。     

曲轴车铣中心铣头主轴锥套断裂故障处理

曲轴车铣中心铣头主轴锥套断裂,分析主轴抓刀原理,根据该主轴锥套的特殊性采用合理的加工工艺自制主轴锥套,使机床恢复生产。     

ZK—7电机车马达齿轮磨内孔夹具

马达齿轮为露天矿用ＺＫ - 7电机车易损配件 ,用常规加工工艺及装夹方法加工齿轮面相对于内锥孔中心线的径向跳动值不稳定 ,并且极易超差 ,结果造成在使用过程中齿面啮合状态不好、磨损过快、且噪声大 ,不能满足规定的磨损周期要求。在利用原有通用设备进行加工的前提下 ,为了保证齿轮的加工精度要求 ,我们在最后一道工序内锥孔的磨削设计了专用夹具 ,通过实践验证 ,很好地解决了这一问题。　　如图所示 ,此夹具由夹具体 1、定位元件定位销 5、夹紧元件弹性薄壁套 3、及圆螺母 4组成。　　夹具体 1通过莫氏锥柄与磨床主轴联接 ,主轴上拔销 7…     

TV-400立式加工中心主轴系统的修理

TV-400型立式加工中心是日本森精机(MORI SEIKI)公司的产品，广泛用于摩托车发动机零件的加工。使用中，该加工中心主轴曾一度运转噪声较大，且加工产品精度不稳定。经检查：主轴锥孔径向跳动超差，对下轴承调整后，仍达不到要求。故判断主轴轴承有问题，决定拆检主轴系统。主轴的结构示意图如图1所示。拆检后发现主轴轴承内润滑脂干涸，轴承内滚道有磨损，决定同时将上下端轴承一起更换。     

金属切削机床的几何精度检验法 第二讲 几何精度检验常用量检具(四)

八、锥柄检验棒 锥柄检验棒代表在规定范围内需检验的轴线。每种规格的锥柄检验棒分为长短两种。长检验棒用于检验轴线的径向跳动或检验轴线相对于其他零部件的位置精度。短检验棒用于检验主轴的轴向窜动。 锥柄检验棒用碳素工具钢或合金工具钢制造,经淬硬和稳定性处理。     

一点建议

普通车床精度检查时,几项主要精度必须使用主轴锥孔,但由于设备使用多年,操作者又往往忽视对主轴锥孔的保护,常常在装夹加工零件时将主轴锥孔碰伤,目前发现已有90%以上的锥孔失去了原有的精度。我想,机床制造厂是否能将主轴设计改进,安装锥孔保护套,用锥孔时可将保护套取下,     

W200A镗床主轴密封结构改进

<正>1.问题型号W200A镗床,主轴直径200mm,最大加工孔直径500mm,加工孔长度1600mm,主轴密封结构如图1所示。主轴密封共四道,最外道是气体密封,由主轴和主轴端盖组成;第二道是迷宫密封,由轴承压盖和迷宫密封环组成;第三道是油沟密封,由主轴和轴承压盖组成;第四道是甩油环密封,由主轴和轴承压盖组成。镗床已运转多年,主轴端盖附近有润滑油渗漏,将轴承压盖拆开,检查密封元件,发现存在灰尘和污垢。     

加工中心主轴锥孔严重损伤简易修复方法

DMU103V立式加工中心主轴锥孔严重损伤无法用主轴锥孔衍磨机修复,通过将主轴锥孔损伤部位车削掉装入孔套,修复主轴锥孔锥度保证正常加工的足够强度,满足工件加工的工艺要求,恢复设备精度,保证设备正常运转。     

XH714C加工中心拉刀系统维修

XH714C立式加工中心(天津产),抓刀时,主轴锥孔内的拉爪通过碟簧的复位作用已将刀柄上的拉钉抓住并向上移动,但刀柄锥面与主轴锥孔的锥面没有贴紧,刀具处于松动状态.由于数控系统是通过检测松刀油缸的两个极限位置,来判断刀具松紧状态的,因此当松刀油缸处于上限,碟簧复位且拉杆上提,系统便认为刀具已拉紧,故无任何报警提示.     

滚动轴承主轴组的装配、调整

机械主轴的旋转精度是机械精度的关键内容。评定主轴旋转精度的主要指标是主轴前端的径向圆跳动和轴向窜动。主轴的旋转精度，直接受主轴本身制造精度和轴承精度的影响，同时也和轴承的安装、调整等因素有关。     

T615镗杆与空心主轴配合间隙的修复

我厂有两台T615镗床,已使用20多年,镗杆与空心主轴因磨损,配合间隙增大,靠近锥孔侧约700mm段镗杆,外径磨损达0.04～0.06mm,其余部分未超过0.005mm;空心主轴前端约120mm处,孔径磨损达0.03～0.05mm,其余部分未超过0.005mm.由于镗杆前     

电弧喷涂技术应用两例

一根鼓风机主轴(图1)与一滑动轴承配合．轴肩部承受很大轴向力，使用中由于抱瓦事故．造成轴肩部的圆环形端面严重烧伤，出现多处划痕，最深处约0.5mm。由于该轴形状复杂．精度很高，为了防止变形，决定采用电弧喷涂修复，同时采用电火花沉积粗化表面预处理工艺，收到满意效果。     

用油石锥体修复主轴锥孔

---- 在修理中,机床主轴常因锥孔振摆超差和孔面接触不够、光度差等而需修复。当锥孔余量不够,或主轴长度大、无法用一般设备加工和加工后达不到装配精度时,多用标准锥体显点,油石修背和刮刀刮削等方法加以修复。由于上述修法效率低,孔的深部看不清,影响锥孔的修理质量。针对上述情况,我们设计了油石锥体。实际使用表明,它具有制作简单、修研时省力,研后孔面平整光度高、接触多、精度稳定等优点。     

用注蜡保护法修磨轴承

前苏联258型移动式摇臂钻床,其主轴上安装的是双列向心短圆柱滚子轴承,拆后发现轴承的内径为φ73mm直孔,这显然与我国标准型号(3182114)轴承对应的内径尺寸不符。因为标准轴承为锥度1:12的锥孔,锥孔小端尺寸则为中φ70mm。考虑到安装轴承处的轴径受结构型式的限制,轴径又无法改成锥形。若使标准轴承能满足装配要求,就必须将轴承的内孔磨削     

CA6140型车床的崩刀故障排除

从1987～1988年,我厂有3台CA6140型普通车床在车削工件时先后发生4次严重崩刀现象。主轴—工件—刀架和拖板系统振动剧烈,致使无法进行切削加工。检查拖板、刀架、刀具系统时,均未发现问题;检查主轴系统精度时,其径向跳动超差、轴向有间隙。拆下主轴后(见附图),发现主轴前轴承组件中的隔垫7外圆及其左端面与箱体孔支承面B严重拉伤。在第一台修复时,仅将箱体孔拉伤的B面,在镗床上镗去约4～5mm,然后粘镶铸铁套用以补偿去掉的尺寸。由于没有注意到故障的根本原因,以致装配后使用很短时间     

车床主轴精度的修复

以CA6140普通车床为例,分析影响车床主轴旋转精度的因素.给出修复、装配主轴时应注意的问题及采取的有效方法.     

虚拟轴的精度补偿及应用开发

21世纪初出现的并联结构五轴数控加工装备,如今已经发展成了成熟产品,其中非线性轴A轴和B轴由三个Z轴并联控制,国内称为＂虚拟轴＂。并联三轴主轴头的使用使加工速率进一步提高,同时零件的高精度也要求三轴主轴头必须保持良好精度。对于国际先进的三轴主轴头的精度补偿还处于探索阶段,因此探索三轴主轴头的精度补偿及应用开发尤为重要。     

滚动轴承在车床修理中的定向装配

在车床修理中,为了提高主轴机构的旋转精度,对主轴箱孔、主轴和前、后支承轴承内圈、外圈的装配,常采用定向装配法。定向装配就是在原有的装配精度上,人为的控制各装配件的径向跳动误差方向,合理组配,可达到车床原设计或高出原设计精度的要求。笔者经过多年的教学和生产实践总结了一套较合理的滚动轴承定向装配方法,以装配CA6140型车床主轴机构(图1)为例介绍如下。