六西格玛使企业更具竞争力

9月底,日本能率协会来到上海市质量协会介绍精益生产的理论,上海质量管理科学研究院同样派出专家介绍六西格玛管理方法,探讨精益生产和六西格玛的结合.七十多家企业纷纷赶来,希望获得更多的关于六西格玛等管理方法的知识和信息.     

设备效率精益六西格玛项目开展方法探析

精益六西格玛是当前企业管理持续改进最为先进的管理方法,精益六西格玛管理可以应用在企业安全、质量、效率、成本等方面,在企业的诸多管理中,设备管理是一项综合的工作,与企业安全、质量、效率、成本皆息息相关,因此在设备管理领域引入精益六西格玛管理是企业提升管理的一项重要实践。     

六西格玛项目中的社会学习——通过了解人们如何学习来建立更高效的团队

六西格玛,作为一种改善企业质量流程管理的技术,以"零缺陷"的完美商业追求,带动质量成本的大幅度降低,最终实现财务绩效的提升与企业竞争力的突破。本文介绍了在六西格玛项目中应用社会学习,即了解团队成员的学习风格,结合大卫·科尔布所提出的学习风格理论,综合利用各种学习风格的优势,进一步提高团队建设和团队效率。本文刊登于2015年10月28日的《质量文摘》。一位作者阿尔斯·乔治·彻莫斯是精益六西格玛咨询师、六西格玛黑带、经认证的ISO 9001审核员,曾任摩托罗拉质量/持续发展总监。另一位作者帕特丽夏·克罗宁是一位六西格玛黑带,在组织发展以及学习方面有逾25年的经验,专注于通过有规划的发展,以及战略、结构和进程的改善,实现效率和改变,以提高企业业绩的增长。     

精益六西格玛黑带培训

近年来,精益六西格玛作为一种集成了精益生产、六西格玛管理两大重要管理理论和技术的改进方法论,被越来越多的企业关注并采用。通过运用精益六西格玛方法,可以有效地帮助企业减少浪费和消除质量波动。     

六西格玛管理的无缺陷境界

降低成本与提高质量是企业永恒的主题。在经济全球化的背景下，一项全新的管理模式在美国摩托罗拉和通用电气两大巨头中实行并取得立竿见影的效果后，逐渐引起了欧美各国企业的高度关注，这项管理模式便是六西格玛模式。美国９·１１事件后，随着世界经济的进一步放缓，企业管理者所面临的最具挑战性的问题已不是“如何成功”，而是“如何持续成功”。六西格玛管理不但告诉人们怎样获得成功，而且可以帮助人们如何保持持续发展。六西格玛管理总结了全面质量管理的成功经验，吸纳了提高顾客满意度以及企业经营绩效方面新的管理理念，充分整合…     

精益六西格玛黑带培训

近年来,精益六西格玛作为一种集成了精益生产、六西格玛管理两大重要管理理论和技术的改进方法论,被越来越多的企业关注并采用。通过运用精益六西格玛方法,可以有效地帮助企业减少浪费和消除质量波动。为满足企业管理需要,中国质量协会于2012年4月举办精益六西格玛黑带培训,培训采取"课堂授课+项目辅导"的形     

精益六西格玛改进项目选择和实施过程研究——生产周期、质量、成本突破性改进案例分析

文章归纳了影响过程绩效的关键因素质量波动、过程浪费和系统瓶颈,基于这三个影响因素讨论了精益六西格玛理论和方法.文章通过改进项目的选择、项目实施、实施案例等方面讨论,提出了实施精益六西格玛改进方法注意事项,为企业实施精益六西格玛提供了理论和方法论.     

基于TOC和精益六西格玛的生产系统优化

TOC以发现约束、分析约束、解决约束从而提高系统绩效。精益方法关注于减少浪费、优化流程和降低成本。而六西格玛旨在消除变异、稳定流程、获得顾客满意和最终显著提高绩效。三者本质上都是旨在实现持续改进的管理模式,存在互补优势。为此,本文在精益六西格玛一般模型的基础上提出了结合TOC的改善模型,然后利用该模型对产品SN的生产系统优化为例,以验证该模型的有效性。     

工信部要求开展“质量标杆”活动

工业和信息化部最近发出关于开展“质量标杆”活动的通知。通知说,“质量标杆”是工业企业在应用先进质量管理方法、开展质量管理活动、提高产品实物质量、改善质量保障能力、提升经营绩效等方面的最佳实践经验。根据2012年“质量品牌建设年”活动方案,以“千家企业学标杆,提升质量促转型”为主题,以推广先进质量管理方法为重点,开展“质量标杆”活动。     

开展精益六西格玛管理 持续提升企业经营绩效

质量改进是保持企业竞争力的关键所在。2010年．在中国化工集团公司、中国吴华化工（集团）总公司的领导和关怀下,公司认真贯彻执行中国化工持续改进管理工作要求和2010年企业“七抓七促”工作方针．围绕加快企业管理创新和管理水平提升。降低企业经营成本。改善企业经营效果．认真地抓了精益六西格玛持续改进项目实施。精益六西格玛工具与方法培训。     

仿真技术在精益六西格玛中的应用方法研究

1 引言 精益六西格玛是精益生产与六西格玛管理的有机结合，其本质是消除浪费。精益六西格玛管理整合了精益生产与六西格玛管理，吸收两种生产模式的优点，弥补单个管理模式的不足，真正地实现了企业利润最大化和顾客满意的双赢目的，因此受到了越来越多企业的青睐。     

互补的精益生产与六西格玛管理

精益生产最终的目标是“平衡”．六西格玛管理关注的重点是“变异”．但精益生产与六西格玛具有很强的优势互补性：没有六西格玛水平的质量保证，单靠精益生产无法从根本上加快过程速度、减少生产周期；而没有通过精益生产消除非增值流程，减少缺陷机会，则无法真正实现六西格玛质量水平。因此，将精益生产和六西格玛进行有机整合．建立精益六西格玛的管理思想和方法体系，协调运用精益生产与六西格玛两套工具．有助于在消除过程浪费、减少过程波动的同时，加快过程速度．提高质量水平，从而真正实现利润最大化和顾客满意的双赢目的．提升组织的核心竞争力。     

精益业务流程改进提升企业核心竞争力

20世纪80年代以来,随着全球经济一体化的发展,竞争的加剧,信息技术尤其是互联网的发展,企业管理领域产生了很多重要的管理创新理论和方法,出现了“新的管理丛林”：例如质量管理方面的全面质量管理、零缺陷、ISO9000、卓越绩效模式、六西格玛管理;生产管理方面的MRP、ERP、供应链管理;现场管理方面的5S、JIT、TPM、防错设计、精益制造等。但是不同的管理理论侧重点不同,导致企业很多时候无所适从。这就要求进行管理创新,为企业提供一个系统、整体的管理改善方法。     

某企业的6Sigma管理和精益生产的对比分析

六西格玛管理和精益生产都是先进的两种企业管理理念。深刻理解六西格玛和精益生产的管理思想是有效实施这两种管理方法的前提基础。通过分析精益生产和六西格玛管理理念和方法的异同点和理论基础,在企业中整合应用六西格玛和精益生产．以达到1＋1〉2的效果．     

浅谈实施精益六西格玛的方法

本文从我国企业现状出发,针对我国企业普遍存在的企业文化根基薄弱、统计技术应用不普及这两大薄弱环节,提出我国企业推行精益六西格玛循序渐进的可行步骤,即企业的高层管理者必须把推行精益六西格玛作为企业发展的战略,积极参与,制订并部署长期发展规划;从推行精益生产入手,结合企业实际情况,逐步改善工作流程,减少浪费;对于关键性的流程或重要项目要积极应用六西格玛的改进工具进行改善,减少变异;这期间特别要加强企业文化建设及统计技术的应用,在时机成熟时,引导企业全面实施精益六西格玛管理,加速提升企业的综合竞争力,以保持企业永续经营的能力。     

科立特质量软件读者反馈表

(本刊讯) 由中国质量协会主办北京质量协会协办的“六西格玛管理中国行”活动,于2004年4月14日如期在北京拉开了序幕。中国质量协会副秘书长周宏宁、北京质量协会秘书长韩以俊在活动仪式上先后发言,鼓励更多的企业运用六西格玛方法,不断改进经营绩效,     

鼓励质量创新再出新招——上海质量技术奖增设“质量功能展开”和“精益管理”两个项目

为进一步鼓励企业进行质量创新．上海市质量协会决定今年再次对“上海质量技术奖”进行”扩容”,在去年将”上海市优秀六西格玛管理”评选活动纳入”上海质量技术奖“范畴的基础上,再增加两个奖项内容,即组织“上海市质量协会质量技术奖质量功能展开优秀项目”（简称”上海市质量功能展开优秀项目”）和”上海市质量协会质量技术奖精益管理优秀项目”（简称”上海市精益管理优秀项目”）的申报、推荐工作。     

未来的六西格玛

中国推行六西格玛近十年,不同的时期以不同方式实施六西格玛的中国企业也已数千家;但在取得一定成效的同时,对中国企业竞争力的提升起到的作用有限。一种管理方法之所以兴起、风靡,一定是由于对企业的经营绩效与竞争力产生了深刻影响,如精益生产之于丰田,六西格玛之于摩托罗拉、通用电气,业务流程重组(BPR)之于IBM,     

天津天铁冶金集团有限公司

天津天铁冶金集团有限公司长期以来，高度重视质量管理工作，坚持走质量效益型发展道路，全力开展全面质量管理，贯彻实施ISO9000族标准，积极推行卓越绩效管理模式，不断创新质量管理理念和方法，夯实了天铁的质量管理基础，提高了质量管理水平和效率，以优异的质量表现满足了顾客不断变化的需求和期望，增强了市场竞争能力，取得了显著的经济效益和社会效益，实现了企业的跨越式发展，成为全国500强企业之一，是国家重点冶金企业和天津市重点企业之一，赢得广泛赞誉。     

六西格玛管理在质量改进中的应用

六西格玛是一项以数据为基础,追求卓越、追求完美的质量管理方法.从实质上讲,六西格玛管理法是一种从全面质量管理方法(TQM)演变而来的一个高度有效的企业流程设计、改善和优化技术,并提供了一系列同等地适用于设计、生产和服务的新产品开发及实物质量改进工具,是企业追求持续进步的一种质量管理哲学.六西格玛管理法的重点是将所有的工作作为一种流程,采用量化的方法分析流程中影响质量的因素,找出最关键的因素加以改进,从而达到更高的客户满意度.