压缩天然气加气机示值误差测量结果的不确定度评定

1 概述 1.1测量依据和原理 采用标准表法的压缩天然气加气机检定装置进行量值分析.依据国家计量检定规程JJG996-2012《压缩天然气加气机》,标准装置采用质量流量计作为标准表,配套精密压力表进行压力监测.实际测量时,压缩天然气依次流经被测加气机和标准装置,然后将加气机示值和标准表示值比较,计算出加气机的示值相对误差,确定加气机的计量准确度.     

旋翼式水表测量不确定度的评定

1.概述 以容积法水表检定装置对DN25mm旋翼式水表样品(B级)进行检定,在测量水表的示值误差时,将流经水表的水集于检定装置的工作量器内,比较水表的示值和装置量器中水量的实际值,得到水表的示值误差.     

电导率仪引用误差测量结果的不确定度评定

1、测量方法 依据JJG376--2007《电导率仪检定规程》,电导率仪检定／校准是采用比较测量法,将电导率仪常数调节器置于电导池常数的相应位置,对电导率仪相应量程选用标准交流电阻箱进行电子单元引用误差检定／校准,用被测电导率仪直接测量电导率）,重复测量3次,3次测量值的算术平均值与相应电导（率）标准值的差即为仪器的电子单元检定示值误差（或仪器检定示值误差）,该值再除以该测量挡的满量程值为仪器的引用误差。     

CNG加气机示值误差测量结果不确定度评定

依据CNG加气机检定规程JJG996—2005，以加气机现场检定装置为标准，在大、中、小流量三点下采用直接比较法校准。环境条件：常温、常压、常湿。测量标准：加气机现场检定装置，准确度为0．2％。     

加气机检定装置的校准及不确定度评定

我所于2004年2月成功研制了液化石油气加气机检定装置，现已开展液化石油气加气机的检定工作，下面简单介绍一下加气机检定装置的校准及不确定度的评定。     

售油器误差检定的不确定度评定

依据JJG 615-89售油器检定规程,用砝码和天平直接测量售油器的售油量,得出售油器的示值误差。由于受标准、设备、环境条件、人员、方法和测量对象等因素的影响对测量结果会引起测量不确定度。下面对售油器检定装置的不确定度加以完整叙述和分析。     

体积管法质量流量计示值误差不确定度的评定

某单位的体积管标准装置经过技术改造后,拥有了对质量流量计检定的能力。为了做好计量标准装置的技术报告的撰写,技术人员对用体积管标准装置检定质量流量计的示值误差进行了不确定度的评定,具体过程如下。1、测量过程简述(1)测量依据:JJG1038-2008《科里奥利质量流量计检定规程》。     

万能显微镜示值误差的检定

万能显微镜示值误差检定的特点是利用标准刻线尺进行比较检定。其检定方法和误差分析如下：     

改进钢卷尺检定装置的设想

1现有钢卷尺检定装置 1.1构成 现有钢卷尺检定装置由长5m的检定台，分度值为0.01mm的读数显微镜、标准钢卷尺及砝码组成。在检定台上放置标准钢卷尺，在其旁边放置被检钢卷尺，通过两者示值的比较来确定被检钢卷尺的示值误差（如图）。     

对测量水表误差方法的分析

水表在使用过程中都应进行检定，其中一项重要内容就是对其误差的测量，以确定水表精度。水表精度不够将会极大地影响水量计量结果。测量水表误差就是通过将被测水表的示值与经校准的参比装置的示值相比较，从而求得示值误差。     

压缩天然气(CNG)加气柱检定中应注意的问题

压缩天然气(CNG)加气柱实际上就是大流量的加气机,它作为母站对外销售天然气的主要计量器具,准确与否,直接影响贸易结算的公平性。本文根据现有CNG加气机标准装置在实际检定中的不足,着重探索压力变化对CNG加气柱检定结果带来的影响。     

浅论计量器具检定合格与否的判定

计量器具检定合格或者不合格与被检的计量器具检定的最大允许误差绝对值、被检定仪器示值误差的绝对值及评定示值误差的测量不确定度（U95或者K=2时的U）有关。最大允许误差是指对给定的测量仪器规范、规程等所允许的误差极限值。这是指在规定的参考条件下,测量仪器在技术标准、计量检定规程等技术规范上所规定的允许误差的极限值。这里规定的是误差极限值,所以实际上就是测量仪器各计量性能所要求的最大允许误差值。可简称为最大允许误差,也可称为测量仪器的允许误差限。最大允许误差可用绝对误差、相对误差或引用误差等来表述。计量器具的示值误差为测量仪器的示值与对应输入量的真值之差。而测量不确定度为合理地表征测量结果的分散性,与测量结果相联系的特性。计量器具（测量仪器）的合格评定又称符合性评定,就是评定仪器的示值误差是否在最大允许误差范围内,也就是测量仪器是否符合其技术指标的要求,凡符合要求的判为合格,评定的方法又是将被检计量器具与相应的计量标准进行技术比较,在检定的量值点上得到被检计量器具的示值误差,再将示值误差与被检仪器的最大允许误差相比较确定被检仪器是否合格,测量仪器示值误差符合性评定,通常要考虑测量不确定度的影响。而U95表示包含概率为 P=0.95的测量结果的扩展不确定度,包含概率也就是置信水平,是与统计包含区间有关的概率值,置信水平表明测量结果的取值区间包含了概率分布下的总面积的百分数,表明了测量结果的可信程度,置信水平（或包含概率）可以用0～1之间的数表示,也可以用百分数表示,例如置信水平为0.99或99%。所谓扩展不确定度是指测量结果的区间的量,合理地赋予了被测量分布的大部分可望含于此区间。现就如何具体判定计量器具检定是否合格作如下浅论。     

二级角度块测量不确定度评定

1、测量过程简述 （1）测量依据：JJG70-2004（{角度块检定规程》。 （2）环境条件：温度（20±5）℃。 （3）测量标准：测角仪,最大允许示值误差为±5”。 （4）被测对象：2级角度块,最大允许示值误差为±30”。     

计价器使用误差的不确定度评定

1、测量过程简述 ●测量依据：JJG517—1998《出租汽车计价器》国家计量检定规程。 ●测量环境条件：检定场地应清洁平整，备有轮胎充气设备和冲洗设备。 ●测量标准器：计价器使用误差检定标准装置     

量仪测力仪测量结果的不确定度评定

一、测量过程简述1.测量依据:JJF1134-2005《量仪测力仪检定规程》。2.测量环境条件:温度(10～35)℃,相对湿度不大于80%。3.测量标准:M1级砝码,测量范围1N-15N,其最大允许示值误差为±0.00075N。     

万能角度尺测量结果的不确定度评定

1、测量过程简述●测量依据:JJG33-2002《万能角度尺检定规程》。●测量环境条件:温度(20±10)℃,相对湿度≤80%。●测量标准:2级角度块,最大允许示值误差为30″。●被测对象:分度值为2′,测量范围0°～360°的万能角度尺,其最大允许示值误差为2′。●测量方法:用相应角度值的2级角度块与游标万能角度尺两测量面均匀接触,在制动器松开与紧固时各检定一次,角度尺的示值与角度块的示值之差即为万能角度尺的示值误差。●评定结果的使用:在符合上述条件下的测量结果,一般可直接使用本不确定度的评定结果。2、数学模型△L=Li-L0式中:△L——万…     

游标卡尺测量结果的不确定度评定

概述(1) 测量方法:依据JJG30-2002通用卡尺检定规程(2) 环境条件:温度(20±5)℃,湿度≤80%RH(3) 测量标准:5等量块,其长度尺寸不确定度不大于(0.5+5L)μm(L-测量长度,单位:m),包含因子为2.7。(4) 被测对象:测量范围为0～1000mm,分度值为0.02mm的游标卡尺,最大允许示值误差为±0.02～±0.07mm。(5) 测量过程:对于测量范围为0～300mm的游标卡尺测量点分布不少均匀分布3点,对于测量范围大于300mm的卡尺不少均匀分布6点。被测游标卡尺各点示值误差以该点读数值(示值)与量块尺寸(测量标准)之差确定。数学模型△L=L-Lb △L——游标卡尺的…     

评定游标卡尺示值误差注意事项

通过卡尺示值误差测量结果不确定度评定可知游标卡尺示值误差主要来源于:卡尺尺身标记误差、游标标记误差、卡尺标记宽度差误差、卡尺测量面的平面度误差、零位误差、视差等共6项,其扩展不确定度为0.02mm。而在实际检定过程中发现游标卡尺受力使尺框发生倾斜所引起的示值误差不可忽视,它直接影响卡尺示值误差的稳定性和不确定度的准确性,其主要有2个原因:一个是游标卡尺制造本身的弱点是没有控制测量力的装置,因此在测量过程中,因人使用力的大小不同,测量的示值就会发生变化;另一原因是测量时没有遵守阿贝原则。在检定游标卡尺时,将标准量块…     

可燃气体报警器检定测量不确定度的评定

可燃气体检测报警器的检定,根据JJG693—2004规程规定的检定方法和技术指标进行检定和判断。检定中使用的标准器为不确定度≤2％（K=3）的有证气体标准物质或定值不确定度≤1％（K=3）有标物和“气体检测报警器检定／校准装置。使用标准器对检测报警器进行零点和跨度校准后,再进行示值误差的检定。评定步骤如下：     

化学需氧量（COD）在线监测仪示值误差测量结果不确定度的评定

概述1.测量依据JJG 1012-2006《化学需氧量（COD）在线自动监测仪检定规程》.2.环境条件（5～30）℃,相对温度：≤85％.3.测量标准化学需氧量（COD）标准溶液.标准溶液浓度：500mg/L;U=2％,k=2.4.被测对象化学需氧量（COD）在线监测仪,示值误差≤10％.5.测量方法按仪器使用说明书要求,清洗取样管路,将仪器测量方式改为手动测量,按检定规程要求导入500 mg/L化学需氧量（COD）标准溶液,依次记录每次测量值,与参考值相比较,3次测量值的平均值减去参考值与参考值之比,即为该点的示值误差.