中东Z油田一开地层可钻性预测和个性化PDC钻头的应用

中东Z油田一开井段井眼尺寸大、井段长、地质条件复杂、钻头选型不合理,探井一般需要20多只钻头才能完钻,钻井周期长、成本高,严重影响全井的建井周期和油田的大规模开发。利用测井数据,使用地层可钻性模型预测了一开井段的地层可钻性剖面,显示出该地层可钻性波动频繁、软硬交错显著、非均质性强。在此基础上设计了将强稳定性、攻击性和水利设计相结合的个性化609.6 mm MS1963UV型PDC钻头。在后续现场试验中,该型钻头突破性地实现了1只牙轮钻头+1只PDC钻头钻完一开井段,提速最高达109.77%,钻头每米成本降幅最高达32.13%。实践证明,区块可钻性预测结果较为符合实际,个性化设计的PDC钻头能够很好地适应目标井段地层,为进一步优化改进钻头设计和Z油田的持续提速提效提供了有益的参考。     

主因子分析法在钻头选型中的应用

钻头是直接破碎井底岩石的工具,钻井速度的高低与钻头类型密切相关。在利用已钻井资料来评价钻头选型的研究方法中,本文从研究比能、钻速等影响钻头主要评价因素入手,提出了用主因子分析方法评价钻头选型,建立了钻头评价优选多因素综合分析的新思路,对评价M GT地区钻头选型开辟了新的途径。     

页岩气水平井高效破岩PDC钻头个性化设计

利用测井数据建立页岩地层可钻性剖面，获取目标地层的抗压强度、压入硬度、可钻性极值等岩石力学参数，为钻头技术特征设计提供理论依据。开展PDC钻头力学理论分析和井底流场模拟仿真分析，优化钻头设计。通过现场应用效果评价，形成了一套适合页岩地层的高效破岩PDC钻头个性化设计技术。     

改进型PDC钻头技术在锦州砾岩层的应用

渤海辽东区域馆陶组地层底砾岩硬度高、可钻性差,通过分析钻进期间PDC钻头磨损特征,采用老井资料技术调研等方法,总结出影响底砾岩井段机械钻速慢、钻头寿命短的主要影响因素。阐述了经过钻头切屑齿的改变、优化钻头刀翼数、刀翼形状及布齿密度、钻井参数等诸多方面的优化,研制出一款更适合于辽东馆陶组底砾岩地层高速钻进的强攻击性高寿命钻头,分别在20口井使用。应用实践表明,可以快速、高效直接钻穿馆陶组底部砾岩地层井段,钻井效率提高一倍以上,节省了海上钻井作业时间,经济效益明显。     

某Y井优化安全提速总结分析

本文通过深入剖析某Y井的钻井周期,找到影响钻井周期的关键因素。结合现有的技术、工具、方法,对制约某Y井钻井时效的影响因素进行优化处理,从而达到优化提速的目的。提出经验处理方法,对于漏失段使用新型堵漏工具、具体优化设计大漏失层段的钻井参数;由寒武系白云岩可钻性差引起的钻时慢可通过钻头的优选和螺杆等提速工具的使用进行优化解决。     

PDC钻头定制设计及在东海超深井的应用

为解决东海平湖油气田大位移定向井勘探开发过程中存在的钻头寿命短、造斜工具面不稳、钻井效率低等技术难题,加快平湖油气田勘探开发进程、提速增效,开展了PDC钻头选型及针对性设计应用。在总结分析平湖油气田地层特性及前期钻头使用的情况下,综合考虑钻头与地层的匹配性,从钻头自身的攻击性、抗冲击、抗研磨性及导向性等方面,对PDC钻头进行针对性优化设计。同比邻井,机械钻速分别提高了27.29%和65.97%,作业周期缩短了24.56%,减少了井下复杂情况发生率并提高了钻井效率。针对性优化设计的PDC钻头可进一步在类似区域大位移井位推广应用。     

吉林油田伊通地区PDC钻头个性化设计与应用

分析吉林油田伊通区块地层特点、岩石可钻性、前期钻头磨损特点,从PDC钻头切削齿空间结构、钻头冠部结构、排屑槽和保径部位的设计、复合片选择等方面,对PDC钻头进行个性化设计。设计钻头在伊22-9-9井试验获得成功,实现了直井段、造斜段分段一趟钻,水平段二趟钻。钻井周期较前期缩短了30%,为吉林油田伊通地区非常规油藏高效开发提供了技术支撑。     

火焰山中央隆起带安全快速钻井技术探讨

火焰山中央隆起带位于鲁克沁油田北区火焰山周边区域,该区域地质构造复杂,受褶皱及断层影响,地层倾角大且倾角变化范围大,表层裂缝发育、中部地层煤层且断层发育、下部地层可钻性差,在钻井过程中复杂事故频发,机械钻速低,钻井周期长。通过对已钻井的调研分析,可知复杂事故发生的层位及类型,经过开展表层防漏堵漏技术、优选个性化钻头、优化井眼轨迹控制技术、防卡钻井技术、大倾角地层防斜技术等研究,在很大程度上降低了复杂事故率,缩短了钻井周期。     

塔河油田优快钻井技术的实践与认识

塔河油田的上部地层可钻性比较好、疏松,因此在钻井的过程中非常容易出现缩径阻卡等的情况,塔河油田的下部地层也极度容易剥落掉块,出现严重坍塌的情况,从而经常出现复杂的突发事故以及情况,并且在垂直溶洞或者裂缝中经常发生钻井液漏失的情况。为此,油田发展优快钻井技术的研究与应用,具体从钻井的井身结构的优化设计、井下钻头的快速钻进、钻头的选型等等。从而提高塔河油田的钻井技术的效率,实现经塔河油田经济效益的最大化。     

混合型PDC切削齿钻头在吉林油田深井中的应用

分析吉林油田深井地层特点、岩石可钻性和前期钻头磨损,设计斧式齿、犀牛齿、奔驰齿、平面齿和锥形齿等混合型PDC切削齿钻头。提高钻头在强冲击性和高研磨性地层中钻进的机械钻速和整体使用寿命,为油田深井硬地层中的高效开发提供技术支撑。     

盐22区块中深井钻井难点与对策

盐22区块油藏埋藏较深,主要存在钻速低、周期长、上部井眼井径难以控制、五段制井身轨迹难以控制、沙三段泥岩易坍塌掉块、斜井段长拖压严重、砂砾岩体钻头磨损严重选型困难等施工难点。通过钻头、钻具组合和钻井参数的优选、复合盐钻井液体系应用、防拖压工具的应用等新的对策,取得了较好的应用效果。     

隆盛1井钻井设计与施工

隆盛1井是中国石化在川东地区隆盛潜伏构造部署的一口区域重点探井。该井在钻井过程中存在煤层、高压层、陆相地层可钻性差、地层压力预测及检测准确性差等技术难题。为此,该井采用了备用一层套管的井身结构,应用了气体钻井技术和复合钻井技术来提高机械钻速,优选及研制了适用地层特性的钻头及钻井液体系,确保了该井顺利钻至设计井深。     

水平井高研磨性产层小井眼氮气钻井实践

在产层中进行小井眼氮气钻井将面临井控、钻头使用、轨迹监测等难题。此类地层上采用小井眼氮气钻井在工艺技术上是可行的,能大幅度提高钻井速度。在龙002-4-X2井钻进时提高钻速的同时还直观有效地发现了一个气层,并确定了珍珠冲段的含水层深度。     

巴润铁矿岩石可钻性试验研究的探讨

本文在巴润铁矿岩石可钻性试验研究基础上进行深入研究探讨。通过回归分析,发现钻孔速度与岩体平均节理间距具有较好相关性;通过逐步回归计算,发现岩石密度、抗拉强度、抗压强度主要影响钻孔速度,并建立多元线性回归模型,为钻头选型提供依据。     

山前高陡构造地层高效金刚石钻头的研发

常规金刚石钻头在山前高陡构造地层中钻进,机械钻速低、进尺少,难以满足高效钻进的要求。中成公司在融合了一系列创新金刚石钻头设计技术成果基础上,推出的高效钻头能够有效克服上述特定环境的困难、提高钻井效率。使用情况表明,新型高效钻头在克深1101井钻进机械钻速9 m/h,较以往指标提升60%,进尺1980 m,为山前构造地层优快钻进积累了经验。     

小井眼侧钻安全提速研讨

小井眼侧钻大多都是Φ139.7mm或Φ177.8mm套管开窗侧钻。随着辽河油田油区的中后期开发,侧钻井尤其是小井眼侧钻,会有越来越多的业务量。老区块由于受注水、注汽的影响,地层存在局部憋压和高压区。例如在辽河油区曙3区,齐2区块等,钻遇高压层时的密度要提至1.80～1.90g/cm~3以上,才能平衡地层压力,防止井控险情发生。小井眼侧钻在钻进中发生复杂情况与事故的几率较高,极易发生井漏和各种卡钻事故。安全提速常常制约着生产,是需要解决的问题,也是关键的环节,通过钻头的合理选型,泥浆性能的监控,钻井水力参数的优化、井控风险的控制等,完善技术措施,做好事故的预防工作,只有这样才能实现安全提速。     

正安页岩气水平井优快钻井难点与对策

在正安区域地层特征及已钻井情况分析基础上,阐述了该地区水平井优快钻井技术难题,通过个性化高效PDC钻头、高扭长寿命动力钻具、钻井参数优化技术、减摩降扭工具、近钻头地质导向技术及治漏防塌钻井液技术的研究与优化,提出了针对性的解决方案。通过相关技术的应用,有望进步一提高该区水平井机械钻速、缩短钻井周期,实现优快钻井。     

侧钻井PDC钻头与螺杆钻具优化匹配

侧钻井具有井眼小、环空小、钻井工具强度相对低、生产周期长等特点,但整体施工难度大。为提升小井眼开窗侧钻钻井效率,研究解决小尺寸螺杆钻具与PDC钻头的钻井参数及使用寿命不匹配等“PDC钻头+螺杆钻具”一体化优化配置问题。     

关于钻头综合选型研究及应用

合理的钻头的综合选型，对于机械钻入速率和获取更多钻井进尺有着重要的作用，同时也是实现优化钻井的众多技术中的关键性技术之一。那么如何才能在众多的钻头模式中选择出符合中原油田特质的钻头选型呢？这就需要运用多种理论与实践相结合的方法，继而确立地层研究和钻头选型的相关模型，以上问题的完好解决即为本文研究的重点所在，希望通过对中原油田的多口井评析，探究出关于中原油田钻头综合选型研究及应用的有效结果。     

川西致密气藏钻井优化设计研究

川西致密气藏岩石致密、抗压强度高,导致钻具极易疲劳损坏,频繁起下钻,钻井周期长。针对以上钻井难点,主要从井身结构优化、有限元分析、动态钻井模拟、钻具组合优化和钻头优化设计方面进行分析．设计出适合该地区的井身结构、钻具组合和PDC钻头结构,达到了降低钻井风险,减少处理复杂情况的时间,提高机械钻速,降低钻井成本的目的。