抽油杆疲劳试验夹持部位断裂原因分析及对策

抽油杆疲劳性能是评价抽油杆综合性能的重要指标。通过对抽油杆Ⅱ型试样在进行疲劳试验时其夹持部位首先出现断裂的原因和影响因素进行分析,提出了相应的对策措施,将抽油杆夹持部位断裂的概率降到最低,大大提高了抽油杆疲劳试验的成功率。     

HL级抽油杆性能对比研究

对比了30CrMoA和35CrMoA HL级抽油杆的化学成分、拉伸性能、冲击性能及疲劳性能。结果表明:35CrMoA的强度较30CrMoA高,冲击功、伸长率、断面收缩率均低于30CrMoA;30CrMoA的室温疲劳寿命约是35CrMoA的2倍,低温疲劳寿命是35CrMoA的5倍。因此,2种常用的抽油杆中30CrMoA的综合性能更优。     

完善抽油杆接箍标准满足油田生产需求

抽油杆及其接箍是油田有杆泵采油系统的关键设备，其服役条件决定了抽油杆及其接箍的主要失效形式是疲劳断裂和腐蚀疲劳断裂。因此，不断变化的油田生产实际对抽油杆及其接箍的疲劳性能提出了新的要求．尤其对抽油杆接箍的原材料、热处理质量和抗腐蚀性能提出了较高要求。然而，抽油杆接箍标准(SY／T5029—1995)在这方面     

东辛采油厂在用抽油杆质量对比分析

东辛采油厂为对目前在用抽油杆质量情况有一个清晰的认识,分别抽取各厂家的抽油杆产品进行了力学性能试验、材质化验分析、金相组织分析、冲击试验、疲劳试验和电化学腐蚀试验。通过对这些指标的定量分析,对比了不同厂家生产的抽油杆产品的质量水平,确定了各厂家生产的抽油杆的适用工况。     

35CrMoA抽油杆失效原因分析

在宏观形貌、化学成分、金相组织、力学性能、断口腐蚀产物及载荷分析的基础上,对35CrMoA抽油杆的失效原因进行了分析。结果表明:35CrMoA抽油杆的主要失效原因是腐蚀疲劳,疲劳源位于抽油杆表面腐蚀坑处,腐蚀产物中除Fe的氧化物外还有较多的硫化物。腐蚀坑在较大的载荷作用下容易产生疲劳裂纹,最终导致抽油杆腐蚀疲劳失效。文中提出了防止同类抽油杆发生断裂失效的措施。     

螺杆泵专用抽油杆标准扭矩值的确定方法

螺杆泵专用抽油杆目前没有统一的行业标准对其进行规范,只能参照SY/T 5029-2006《抽油杆》和SY/T 5550-2006《空心抽油杆》对其进行检验,但其中没有对抗扭性能的技术要求,而抗扭性能是螺杆泵专用抽油杆最重要的技术指标。因此有必要对其进行规范,从抽油杆的理论计算值、实测扭矩值、井下螺杆泵产生的最大扭矩值、地面驱动装置的过载扭矩值及各生产企业标准中规定的扭矩值5个方面综合考虑,确定出不同规格螺杆泵专用抽油杆的推荐标准扭矩值,对标准的制定起到一定的指导作用。     

柔性连续碳纤维抽油杆

机械泵采油系统的关键部件之一是抽油杆。由于钢制抽油杆在柔韧性、耐腐蚀及重量与强度等方面的缺陷，不能适应超深井高腐蚀油井采油的需要，而碳纤维复合材料抽油杆满足了上述要求，应用前景广阔。     

滚动轴承寿命及可靠性试验监测诊断技术实践

在滚动轴承性能寿命及可靠性的检测试验考核、故障监测诊断、寿命预测评估等相关领域中,轴承性能寿命可靠性及预估问题是最实用,也是最复杂的集科学、技术与工程、管理于一体的综合性课题,而轴承润滑技术与此密切相关,润滑剂(油、脂)被称为"滚动轴承的第五个零件"(其他为内圈、外圈、滚动体、保持架)。进行这一方面的研发攻关,如何使主机的寿命最长,服役可靠,无疑具有现实的经济价值及社会价值。从1980年联合国援助中国(机械工业部)轴承行业项目创建以来,30余年一直进行轴承动态性能和疲劳寿命等高新技术应用以及轴承相关产品研究、开发、检测和试验等研究工作。结合相关的研究、开发、实践以及不断的修正、完善,综述滚动轴承性能寿命及可靠性试验应用技术现状,探讨该领域的工程技术前沿、发展趋势和对轴承性能寿命可靠性及润滑脂工程应用技术与管理工程问题进行研究的工作,A2BLT+F2AST理论基础以及工程应用实践。     

CO_2腐蚀下的钻杆应力与疲劳寿命实验研究

钻杆的疲劳失效是引起钻具断裂的主要原因。在开采的过程中,伴随着天然气和石油同样会产生一定量的CO2。CO2侵入钻井液后会使其产生弱酸性,腐蚀后产生的硫化铁会在钻杆表面产生刺穿和孔洞腐蚀,钻井液中的Cl-在CO2共同作用下加速对钻杆的腐蚀。采用旋转弯曲疲劳实验机,研究了常用的S135钻杆的疲劳性能,在含有CO2的高温高压釜中浸泡不同的时间,采用疲劳寿命对数正态模型,得出了应力疲劳寿命曲线,综合对比变异系数和疲劳寿命分析了CO2不同腐蚀时间下的疲劳寿命的影响原因。     

镍基高温合金GH4169试件有限元分析与寿命预测

对光滑薄壁管进行了多轴恒幅比例加载疲劳试验,并运用弹塑性有限元法对该加载条件下的光滑薄壁管进行了分析和计算。结果表明,用有限元法计算的试件应力应变值与试验结果吻合,并用此方法对缺口试件危险点应力应变状态进行了分析。最后,用局部应力应变法预测该试件的疲劳寿命,得到较为理想的预测结果。     

抽油杆柱故障原因分析及防治对策

在实际生产中抽油杆偏磨、断脱较为普遍,不仅影响检泵周期的延长,还严重影响了原油的产量,增加了修井费用,提高了原油成本.本文通过对抽油杆断脱情况进行了统计,对抽油杆断脱原因和防治措施进行了分析,制定出控制抽油杆断脱频率的防治对策,达到了降低油井杆柱故障率的目的.     

风机支撑结构疲劳寿命的有限元研究

以某风机主轴为研究对象,使用有限元分析软件对风机主轴在承受载荷情况下,进行疲劳寿命分析,以判断是否符合相关技术要求。该方法也可以根据当前监测数据计算剩余疲劳寿命。     

滚动轴承寿命强化试验机及其试验技术的现状及发展

本文概述了滚动轴承寿命强化试验机及其试验技术的现状及发展．探讨了寿命试验的设计,寿命试验数据的处理、分析。在中国轴承行业“十一五”发展规划中,重点要求开展提高滚动轴承寿命和可靠性工程技术攻关。低载荷、高转速的传统轴承寿命试验方法周期长、费用高且试验结果的可靠性差。而强化试验则在保持接触疲劳失效机理一致的前提下．大大地缩短了试验时间．降低了试验成本,从而加快了产品的开发周期和改进步伐．因此轴承寿命强化试验受到越来越多的关注、研究和应用。     

深层页岩气开发环境下连续油管焊缝疲劳计算方法探讨

"纯疲劳"引发的连续油管失效增多,Tomas Padron等认为是传统的连续油管疲劳计算模型未考虑高应变对焊缝疲劳寿命的影响,并提出了一种根据连续油管弯曲时的应变量来对焊缝疲劳寿命修正系数进行取值的方法.应用此方法筛选出一起国产连续油管焊缝疲劳失效案例进行验算,进一步探讨此方法在国内的适用性,以期为国产连续油管在深层页...     

使用仪器化冲击方法评价抽油杆强韧性

采用仪器化冲击试验法对抽油杆进行冲击试验,可同时获得材料冲击吸收功和载荷-位移-能量特征曲线,通过对曲线进行分析,可得到抽油杆的动态强度与静态强度的关系,利用动-静强度的关系可方便地将抽油杆的动态强度与静态强度值进行转换,为抽油杆相关强度指标的获取提供不同途径。结合该曲线的能量特征值可以较直观地看出常温下抽油杆材料的强-韧性配合情况,为抽油杆的工艺应用提供参考。     

降低黄沙坨油田抽油杆断裂频率

黄沙坨油田抽油机井生产过程中,由于油管与抽油杆偏磨严重,杆断率增大,影响油井生产,增加了采油成本.为解决这一问题,本次研究以抽油杆断原因为分析主主体,通过理论与实际结合的方式,找出降低杆断频率的方法     

基于Gamma和时变Markov模型的天然气管道剩余寿命预测

基于Gamma和时变Markov模型,对天然气管道的剩余寿命进行深入研究。采用Gamma随机过程建立管道的退化模型,以腐蚀深度为指标,并应用SY/T 6151—2009标准划分了不同腐蚀状态。为更准确地模拟管道退化过程中的实际情况,引入时变转移概率矩阵,考虑随时间变化的状态迁移。以APILX52级别钢制管路为对象,通过监测数据预测剩余寿命,并验证模型的准确性。结果表明,与传统的Markov模型相比,该方法能够更精准地预测管道寿命的减少或延长。     

钢支撑低周疲劳性能研究综述

总结了国际上有关钢支撑低周疲劳性能试验及有限元研究方面的现状,指出了钢支撑低周疲劳性能研究的方向。     

抽油杆解卡保护接头的可靠性设计与改进

抽油杆解卡作业是一种常见的井下作业形式,主要由于抽油杆管柱出现砂卡后进行的井下作业。尤其是出砂量大的稠油井该现象更为严重,经常造成油井砂卡现象。针对作业现场的这一实际情况,通过分析砂卡作业的操作流程和作业工序,提出了研制抽油杆解卡保护接头的方案。并应用FMEA方法对抽油杆解卡保护接头进行故障模式影响分析,确定了合理、可靠的改进方案。经过可靠性试验筛选,成功研制了抽油杆解卡保护接头,实现了解卡作业时对抽油杆本体的保护,作业效率大大提高,有较强的实用性和推广应用前景。     

基于断裂力学的超高压反应器疲劳寿命校核

针对超高压设备设计特性及失效模式，依据ASME相关标准，基于断裂力学基本理论，对有缺陷超高压反应器进行高周疲劳寿命分析计算，通过与原始设计计算数据进行对比分析，判定缺陷反应器的安全可靠性及疲劳寿命，为化工装置的及时复产提供理论依据，对超高设备的设计、失效分析具有借鉴意义。