提高管道检测缺陷定位的准确率

<正>管道内检测开挖定位是检验管道缺陷评价是否有效的主要手段之一,然而在开挖验证过程中,检测开挖的准确率始终困扰着检测企业,缺陷定位QC小组就导致管道缺陷定位准对率低的因素进行分析、找出了影响管线定位准确率的主要因素,并总结了提高定位准确率的方法。1小组概况小组概况(表1、表2)。     

输气站场埋地管道开挖检测技术分析

根据西部管道新疆输油气分公司每年对埋地管道全开挖的检测与评价,分析其开挖检测程序和技术要求,并对输气站阴极保护系统、管道本体(内外表面)、管道焊缝缺陷、管道防腐层、进行全面开挖(分段、分区进行)的技术分析。     

输气管道内腐蚀缺陷剩余强度评估方法分析

输气管道内腐蚀缺陷剩余强度的计算问题,归根结底是一个腐蚀管道力学失效问题。对含有内腐蚀缺陷的输气管道进行剩余强度计算是对整条管道进行安全评估极其重要的一环,对保证管道的安全平稳运行有着不可替代的作用。在对比分析几种常用管道剩余强度评估方法的基础之上,采用剩余强度评价保守性最好的DNV RP-F101标准为依托,编制输气管道内腐蚀缺陷剩余强度评估计算程序,工程实例证明了该评估程序的实用性和有效性。     

防腐层检测仪DM在检测过程中的建议

随着管道完整性管理的发展,埋地油气管道的安全运行越来越受到管道运营单位的重视,因此选择正确的埋地管道外防腐层检测技术对提高管道外防腐层检测的准确性尤为重要。本文就DM检测方法和检测过程中的注意事项进行了简述,在非开挖条件下对埋地管道防腐层进行现场绝缘故障点准确定位,及时发现并修复防腐层绝缘故障。     

海上管道内检测缺陷的剩余强度分析

超声波内检测器是油气管道内检测技术中精确可信的内检测器,其在管线中行走并采集数据,进行在线管道内检测。使用ASME B31G—2009、RSTRENG 0.85d L和DNV-RP-F101标准,根据超声波内检测器的检测数据,对管道金属损失缺陷进行剩余强度计算,分析了管道的安全输送压力,对比3个标准的差异,为管道安全运行提供参考。     

特殊油气管道的检测应对措施

定期开展检测和维护是保障油气管道安全稳定运行的重要手段。对运行压力低的输气管道、水下管道、有施工残留限制点的管道等特殊管段的检测是油气管道中的检测难点。通过采用介质置换的方法完成小管径低压输气管道的内检测，通过改造检测器攻克大管径、小曲率半径的低压输气管道内检测，使用水下机器人搭载检测设备对水下管道进行综合检测，开展清管器通过性验证试验确保有施工残留的管道的清管作业安全。     

长输油气管道内检测数据的质量控制

管道内检测数据的质量直接影响到对缺陷管道的完整性评价结果,进而影响到管道维修更换、升降压操作以及检测周期的制定.因此,有必要对管道内检测数据进行质量控制 阐述了国内实施管道内检测的现状,分析了影响内检测数据质量的关键环节及因素,提出了提高内检测数据质量的控制措施.     

蒸汽管道超声波无损检测焊缝缺陷的分析

介绍了如何依据管道焊缝缺陷评定规范对缺陷进行判定以及分析处理。通过此管道超声波检测的工艺和方法,在检测过程中发现所检管道直管与弯头对接焊缝中存在大量线性缺陷和点状缺陷,外观检测中发现了严重错边、坡口形式选用不当、不等厚对接焊接等问题。基于上述缺陷和问题结合文献、标准对缺陷成因进行分析,总结了母材为10Cr Mo的蒸汽管道焊接方法与工艺,以及超声波检测中发现线性缺陷的方法。     

包装机散包检测系统

选用光纤传感器作为检测元件设计盒外透明纸检测装置,对盒外透明纸缺陷进行检测,在提升机出口将盒外透明纸缺陷盒卷烟剔除,弥补了烟草包装机原设计缺失检测松散烟包和有效剔除的功能。     

海水系统管道过滤器腐蚀失效原因及对策研究

本文对秦山三核海水冷却水系统管道过滤器的概况、过滤器的现状及存在的缺陷进行了介绍,对管道过滤器出现的腐蚀缺陷类型进行了归类,分析了管道过滤器腐蚀失效的机理,并介绍了针对出现的腐蚀缺陷采取的防护措施。     

钢管无损检测中的磁致伸缩导波技术试验研究

为了研究磁致伸缩导波技术对输气和输液钢管缺陷的无损检测能力,基于磁致伸缩导波检测技术,设计了磁致伸缩导波检测装置。在同一频率下分别对4根充气和充液管道不同位置的已知缺陷进行导波无损检测试验,其方法是主机产生特定大功率信号,输入到激励传感器,磁致伸缩效应在管道中产生导波,对采集信号进行数据处理,判断管道已知的焊缝及法兰有无及位置。试验结果验证了磁致伸缩导波技术对输气和输液管道无损检测的可行性,证明了该技术能够较好地检测到充气直管焊缝、法兰及支撑结构等管道突变缺陷及位置,但较难应用于弯管的检测,充液管道能够被检出缺陷,但较输气管道的衰减大,检测距离将大幅衰减。     

油气站场工艺管道智能化监控技术的研究与应用

针对油气站场工艺管道的腐蚀问题,为实时监控壁厚减薄状态,保证管道长周期运行,采用在线壁厚检测和化学分析相结合的方法建立腐蚀监测平台。首先施工期间建立数字化管道数据库和电子版单线图;其次选择有代表性的易腐蚀、易冲刷减薄部位,在管道外壁加装在线电磁超声测厚装置;再对每个腐蚀回路的介质和腐蚀产物进行化学分析。通过实时检测数据与数字化管道数据库的已知参数比对,自动计算出管道的腐蚀速率和剩余寿命。在某油气站场应用结果表明,管道运行3年期间,发现两处腐蚀减薄缺陷、一处冲刷减薄缺陷,均及时采取了应急处置措施。采用该技术可以防止腐蚀失效影响,保障油气站场工艺管道的长周期运行。     

新疆油田稠油集输管线检测技术适应性分析

管道完整性管理在长输管道上的应用不断成熟,目前开始逐步向油田集输管线推广,但集输管线由于管线敷设杂乱、带保温层等特点,管线检测难度和准确性较差。新疆油田以某稠油作业区为试点,开展稠油集输管线检测技术适应性研究。通过不同检测方法对单井集油管线(包括注采合一管线)和集油干支线进行内外腐蚀检测,并对检测结果准确性进行开挖验证,形成了一套适应新疆稠油集输管线的完整性检测方法,保证了集输管线的安全运行,为开展集输管线完整性管理奠定了基础。     

注聚管道内腐蚀失效管理与可靠性研究

随着油田开发时间的增加,管道腐蚀失效问题越发严重。管道腐蚀不仅缩短了管道的使用寿命,而且影响了油田生产的安全性和稳定性。通过分析油田内注聚管道的内腐蚀失效原因,开展管道失效管理与可靠性研究,并提出对管道中细菌含量进行化验,多措并举降低注入介质中细菌含量,对管道进行定期冲洗,推行精细科学管理模式等对策,得出具有综合性的研究成果。     

管道泄漏检测与定位技术研究及应用现状

从管道泄漏检测与定位方法的技术研究角度出发,阐述不同方法的技术重点,比较各种方法的性能及优缺点,并对国内外管道泄漏检测与定位技术研究及应用进行总结。通过对现有技术进行对比,根据技术重点将其分为模型检测法、信号检测法和模式识别检测法,分析各自技术缺陷和研究的现状与不足,并对其国内外应用现状进行阐述，总结技术的更新和实际应用中仍存在较大差距原因。提出现有泄漏检测及定位技术重点在于相关泄漏数据地采集、分析和处理,实际应用效果受制于现场数据条件。研究对推动管道泄漏检测与定位技术实际应用有一定的借鉴意义。     

五效蒸发装置不锈钢管道失效分析与对策

采用化学分析、金相分析及腐蚀产物成分测定等方法对泄漏管道进行检测,对其失效原因进行分析。结果表明,应力腐蚀是管道失效的根本原因,并提出了解决对策,制定了双相钢焊接工艺,保证了焊接接头的力学性能和耐腐蚀性,成功地解决了管道失效问题。     

国内外天然气管道事故分析

对近年来国内外天然气管道事故数据进行了分析,为我国天然气管道的事故分析、事故诊断与预测、应急处理、风险管理等提供了参考.指出,国内外天然气管道失效的主要原因为腐蚀、外部影响和材料缺陷.预防管道事故,应从提高设计质量、强化运行管理入手,同时采用先进的施工技术和质检标准.     

基于MLP深度学习的纱网缺陷检测方法

纱网的检测方式以红外光谱技术和传统图像识别技术为主,在灵敏度方面受到限制。根据MLP分类器对纱网进行深度学习,建立临时存储纱网检测区域的元组,抽取该元组内每张纱网的纹理特征进行学习。提取待检测的纱网特征,区分出纱网纹理和背景,判断纹理是否完整,同时对含有缺陷的纱网进行缺陷标注。经仿真验证,该方法提高了纱网的缺陷检测灵敏度和准确度。     

X80管道环焊缝缺陷安全评定方法对比研究

管道环焊缝缺陷是影响管道正常运行的重要因素之一,通过对国际上常用的焊缝缺陷安全评定规范和方法的对比分析,选择《在用含缺陷压力容器安全评定》(GB/T 19624-2004)这一符合我国管道使用情况的规范:采用其中的失效评定图法和U因子工程评定法对某X80管道环焊缝进行安全评定,并对两种方法进行对比分析,得出适合评价此管道的方法为U因子法。根据评定结果确定是否有必要对管道进行维修或更换,节省了人力和物力资源。     

智能球泄漏检测技术在输油管道中的应用

智能球是近几年兴起的一种利用管道泄漏时产生声学信号来检测管道泄漏的技术,通过采集数据、数据分析和定位三步工作来定位泄漏点。由于智能球投放后容易发生卡堵,可能发生管道憋压和泄漏等事故,检测前需要进行风险分析,制定风险控制措施等工作。2016年安塞油田一条输油管道应用了智能球检测技术,检测结果并未发现泄漏点,管道保温效果良好,但管内存在沉积物且流体流场复杂,有层流、紊流和段塞流。结果表明,该技术具有适用性强、灵敏度高、检测距离长等优点。