激光反馈在机床精化改造上的应用研究

我站的 Y7520K 螺纹磨床是上海机床厂1964年产品,经过20多年使用,精度已丧失,磨削丝杠精度由6级降到7级。为提高机床精度,目前不少工厂急需解决1.5m 以内4～5级精度的丝杠,故此设备需要精化改造。一、方案选择Y7520K 螺纹磨床是以工件主轴(顶尖)连同工件一起旋转,     

外圆磨削加工表面质量分析及对策

外圆磨削加工中，工件经常会产生各样的表面缺陷，如表面波纹、螺旋形走刀线、表面划伤、烧伤、拉毛、鱼鳞状痕迹等。从机床、砂轮、操作工艺和磨削用量4个方面分析和研究，可采取不同的排除方法。     

改进 S725多线丝锥磨床加工左旋丝锥

国内机用丝锥的生产,不少工厂采用 S725及 S725D 多线丝锥铲磨床完成牙形铲磨工序。该机床有左旋磨削旋钮,我厂曾经用来试加工左旋丝锥,但未成功。按机床的机械传动系统及电气原理来分忻,左旋磨削旋钮系改变工件电机方向,即改变工件主轴的旋向。从机床的结构可知,     

基于虚拟仪器的磨削加工声发射监测系统研究

介绍基于虚拟仪器软件平台，声发射(AE)监测系统对起源于磨削加工过程中，砂轮对工件的磨削和修整砂轮接触时超高频率信号进行监测。建立磨削加工过程中的声发射(AE)信号与机床及砂轮磨钝之间的非线性关系，根据磨削加工过程中的AE信号变化，实现在线控制关键的磨削参数、消除空程、自动反馈碰撞状况及砂轮修整监测。     

俄罗斯3Д725平面磨床故障分析及处理

俄罗斯3Д725平面磨床在磨削平面过程中表面出现波纹和横纹,表面粗糙度达不到要求,为提升磨床精度,依据磨削情况分析、判断,对磨床磨头拆卸后,更换零部件并加以改进,机床精度得以恢复,磨削正常,表面粗糙度达理想要求。     

磨削工件产生蹦刀纹的一种因素

GM14 3 2精磨磨床 ,磨削工件产生径向蹦刀纹 ,大多数因素是砂轮修整不好引起的 ,当机床上下两层床面紧固不稳或者因接触面生锈而产生间隙 ,修整砂轮时便产生蹦刀现象。磨锥度时最易发生这种现象。磨削工件 产生蹦刀纹的一种因素@赵成强$大连市金州区高级中学!辽宁大连市北山路1592号116100     

提高MB1332A型磨床磨削尺寸精度的措施

我厂有两台 MB1332A 型半自动外圆磨床,为提高尺寸精度,对该机床的横向进给切入半自动循环定程磨削控制电路进行了局部改进,把砂轮架进给终了的行程开关定位改为死挡铁定位,提高了重复定位精度,使定程磨削零件的径向尺寸误差由机床出厂精度0.01mm 提高到0.005mm。具体改进如下:1.切入半自动循环定程磨削工作循环的改进见图1。     

阻尼周期集中润滑系统及故障处理

从瑞士VOUNRD公司引进的一台403／1000L15型的内圆磨床，其砂轮主轴、工件主轴、磨头工作台导轨、磨削进给滚珠丝杠和进给滑座导轨由一套集中润滑系统通过微处理器控制进行周期润滑。其中砂轮主轴、工件主轴为油雾润滑。机床使用10年以来，润滑系统先后出现过不同的故障，致使机床不能正常工作。通过多次对润滑系统的拆卸分析，对故障进行了处理，使机床恢复了正常。     

“精密级”拉马用花键磨床研讨(续)——普通型M8612A改装成“精密级”拉刀用M8616

三、磨头改造工件键侧表面光洁度的好坏,主要取决于磨头的旋转精度和电机的平衡质量,国产花键磨床所带滚动轴承磨头存在下述的问题:1)磨头结构刚性差,磨削光洁度达不到▽7,有波纹。2)使用寿命较短。3)磨头升温后,热伸缩较大,影响中心偏移,对称精度超差。拉刀键侧属于断续磨削,因而光洁度和精度较连续磨削更     

加工中心要求的测量-监视技术(续)

四、刃具、工件系统的测量技术自从加工中心问世以来,在使用各种位移传感器之后,大幅度地提高了机床的精度。使机床在加工中能自动测量位置误差,并能修正机床坐标系统的原点误差,其实用程度正在提高。如图1所示,为了测量接近输出端处的(?)(?)两项反馈值,不仅要补偿加工中心本身的位置误差,还要补偿其它误差,例如前道工序产生的误差和工件安装误差。然而,在目前,进行自动测量补偿的功能,本质上是     

用模糊数学方法比较金属可磨削性

金属可磨削性是金属被磨削时所表现出来的难易程度。金属可磨削性表现在许多方面,如磨削比、磨削力、砂轮磨损、金属去除率,功率消耗、加工精度、表面质量和磨削温度等,这些都可认为是评价金属可磨削性指标。出于不同的目的,往往要侧重于其中几个方面,如高效磨削时,主要考虑金属去除率、砂轮磨损、磨削比、磨削力、功率消耗等;高精度磨削时,主要考虑加工精度和表面质量、磨削温度等。在金属磨削中,每一种金属材料对可磨     

用晶闸管技术改造Y7520螺纹磨床

我厂工具车间使用的 Y7520W 螺纹磨床自1965年安装投产以来,工件主轴转速一直不稳(尤其是低速),致使加工件达不到精度要求;同时,加工时产生的油雾又使扩大机的换向器污染严重,事故频繁。为此,对该机床的电气部分进行了改造,并于1983年11月投产,使用至今,效果较为满意。现简要介绍如下,供同行们参考。一、原电气系统该机床主运动的电气控制系统原为电子管调节器——扩大机——电动机系统。     

“空载测精与重载听诊判断法”在3D50旋压机上的应用

我厂从西德引进的3D50旋压机,是将厚壁短筒坯料冷旋挤压成高精度薄壁长筒的机床。工件的坯料每只数千元,成品筒子的价值数倍于坯料。因此,一旦出现废品,便将造成严重损失。筒子成品的质量主要取决于坯料的优劣、工艺参数和机床精度等,其中机床精度尤为重要。3D50旋压机的精度主要包括芯模主轴的回转、3个互成120°旋轮轴的回转和旋轮三角架座的轴向液压进给等。     

改装MZ204内圆磨床为轴承滚道磨床

82年初,国家要求我厂生产部分进口滚针轴承,我厂承接了 NK12/12轴承的试制任务,其首要和关键的问题是轴承滚道的磨削加工在国内尚无标准机型可选用。我们在技术调查和精度测定的基础上,拟定了对 MZ204内圆磨床进行改装的方案,并在较短的时间内完成。改装后的机床既保留了原机床性能,又解决了磨削 NK12/12等     

临测分析工件圆度 综合诊断磨床故障

本文简要介绍通过监则每天的工件圆度,结合振动监测和常规的人工检查,诊断精密磨床磨削系统故障,并分析指出应避免磨床的砂轮轴与车头轴转速比成整数,否则磨削精度可能会受到严重影响。     

改进圆柱滚子球基面加工方法

为解决圆柱滚子球基面加工精度低等难题。大连轴承机床厂通过不断的技术创新，研制成功了数控3MTK4340B无磁双导轮球基面磨床。该机床调整方便，而且是无磁磨削，磨削球基面曲率半径大，主要用于客车轴承中的圆柱滚子球基面磨削，从而保证了球基面的加工精度。     

监测分析工件圆度综合诊断磨床故障

本文简要介绍通过监测每天的工件圆度,结合振动监测和常规的人工检查,诊断精密磨床磨削系统故障,并分析指出应避免磨床的砂轮轴与车头轴转速比成整数,否则磨削精度可能会受到严重影响。     

无心磨床通磨加工时磨削缺陷分析

1 磨削表面出现螺旋纹 (图 1)表现为旋转的工件经过磨削区时表面形成螺旋形划伤。原因有五点 :( 1)砂轮的出口端“外凸”。消除的方法是在砂轮修整时此“外凸”处应多修整一些。 ( 2 )托板已经碎裂产生锐边或是表面不光 ,有拉毛。消除的方法是修磨托板或换新托板。 ( 3 )工件的导出、送进的速度不当。这时应适当调整导出、送进辊子的速度 ,使工件送进、导出转速和磨削区一致。 ( 4 )砂轮结合剂硬度不均 ,致使砂轮脱粒不匀。此时必须更换新砂轮。 ( 5 )砂轮和导轮的轴线相对位置有偏差。必须按照要求重新找正。图 12 表面有振纹表现为机床有…     

应用液体动静压轴承改造M131W万能磨床

我厂修机车间的M131W万能磨床经过20多年的使用,磨削精度和表面粗糙度都已达不到要求,急需改造。通过检查,机床液压系统工作正常,工作台移动无爬行现象,头架主轴转速很低,结构简单,可通过更换轴承恢复精度。磨头主轴的转速较高,为1900r/min,是影响磨削精度的主要原因。磨头主轴轴承为3     

加工中心轴承拆卸安装流程

各类机床使用一定时间后,机床轴承、丝杆等都会出现不同程度的磨损,影响加工精度。机床轴承安装方式是否正确,将直接影响机床精度的恢复,我司经过多次更换机床丝杆轴承,总结出VMC600加工中心丝杆轴承拆卸、安装工艺流程,供设备维修人员参考。