文南油田油管断裂失效分析与预防措施探讨

对油管断裂井的油管进行了调查研究,对断裂油管的螺纹断口宏观、微观、化学成分、金相组织和管柱组合结构进行了分析,对油管在井下的作业工况和受力状况进行了研究分析;探讨了预防油管断裂的措施。     

N80加厚油管过渡区断裂原因分析

某油田采油井在下Ф73.02 mm×5.51 mm N80加厚油管过程中,发现一根加厚油管过渡区位置出现裂纹,通过对事故油管管体进行力学性能及化学成分试验、断口宏观形貌分析、断口电镜扫描分析,对加厚油管断裂原因进行综合分析。结果表明:该加厚油管的断裂形式为脆断,油管镦粗过程中温度控制不当,造成油管"过烧",形成夹渣物残留在加厚油管过渡区,产生脆性裂纹源,下井过程中油管再次受到拉伸载荷,使裂纹源进一步扩展,最终油管发生断裂。     

安塞油田塞152区块井筒防腐工艺研究

安塞油田塞152区块开采长2油层,由于产出液腐蚀性强,致使井筒内油管穿孔、油杆断裂等现象时有发生,井下维护性作业频繁,严重影响油井的正常生产。研究认为硫化氢与二氧化碳共同作用引起的局部腐蚀是该区块井筒腐蚀的主要原因。通过筛选适合长2流体性质的缓蚀剂和采用从套管环空人工定期投加的工艺,井筒腐蚀得到有效控制,延长了油管杆的使用寿命,大幅减少了油井维护性作业井次。     

Φ60.32mm×4.83mm N80钢级外加厚油管断裂失效分析

通过力学性能试验、化学成分分析、显微组织和微观断口分析等分析手段,综合分析了Φ60.32mm×4.83mm N80钢级外加厚油管断裂失效原因。结果表明,该油管为典型的脆性断裂失效,由于模具冷却操作不当导致油管淬火产生了马氏体组织,使油管冲击吸收能量非常低,高硬度、低韧性是油管在管坯墩粗过程中发生脆性断裂失效的主要原因。     

Ф60．32mm×4．83mm N80钢级外加厚油管断裂失效分析

通过力学性能试验、化学成分分析、显微组织和微观断口分析等分析手段,综合分析了Ф60．32mm×4．83mm N80钢级外加厚油管断裂失效原因。结果表明,该油管为典型的脆性断裂失效,由于模具冷却操作不当导致油管淬火产生了马氏体组织,使油管冲击吸收能量非常低,高硬度、低韧性是油管在管坯墩粗过程中发生脆性断裂失效的主要原因。     

华菱衡钢HSM特殊扣油管下井深达6550米

两个月的实践表明,华菱衡钢HSM特殊扣油管下井深达6550米,运行稳定、可靠.9月中旬,衡阳华菱钢管有限公司φ88．9×6．45Hs110SS钢级HSM特殊扣油管,在塔里木油田塔中区块的中古13井顺利下井,深达6550米,井口压力55．8MPa,硫化氢最高浓度500ppm.     

油管受力状态分析与研究

大庆外围油田井深，原油物性差，在油井抽汲过程中，油管承受的交变载荷大，断裂情况比较严重，影响了原油生产，增加了生产维护成本。为掌握油井油管工作载荷的特点，提高管断治理措施的针对性，我们开展了油管受力状态分析与研究，通过对油管载荷现场测试，得出油管工作时载荷应力变化情况，并建立油管动载力学模型，确定油管受力与油井动、静态参数的关系，     

具有管钳咬痕油管的拉伸强度试验及数值模拟研究

油田上经常发生油管破断等事故,最常见的原因是管柱发生破损,严重影响油田正常生产。为了探索油管破断的原因,需根据井下实际情况,对油管破坏原因进行试验验证。以钢级P110S,规格为Φ88.9 mm×6.45 mm的油管为例,介绍了未受破坏的油管拉伸至失效和有管钳咬痕油管拉伸至失效的试验,对比两种不同情况对油管强度影响的大小,认为受管钳破坏的油管强度在其破坏处影响最大,确定了应力集中发生位置和应力集中系数大小。对有管钳咬痕油管进行有限元数值模拟,结果表明在咬痕处发生应力集中现象,且变形量最大值也发生在油管咬痕位置。利用有限元模拟了不同咬痕长度、宽度、深度对油管强度的影响,其中咬痕长度对其影响最大。其为寻找油管在井下发生破坏的原因提供了思路和方法,对井完整性保护具有重要的意义。     

瓦斯气螺杆压缩机断轴分析及检修关键点

文章对输送放火炬气的LG-60/0.8型双螺杆压缩机阳转子轴断裂的原因进行了分析,通过观察断口形貌,判断为湿硫化氢环境下发生的腐蚀疲劳破坏,并存在有应力腐蚀开裂倾向。影响轴断裂的主要因素:介质成分复杂、腐蚀性强,压缩机转子处于化学腐蚀和应力腐蚀的环境;总结螺杆压缩机检修中质量控制关键点,整理排气端间隙及转子啮合间隙等配合间隙值。     

带压作业下入油管弯曲原因分析及预防措施

对带压作业中弯曲的油管进行了宏观分析、尺寸测量、物理材质等多方面分析。结合带压作业中油管的使用条件和受力特点,分析了油管的应力情况,在材质一定的情况下,油管发生弯曲主要受管柱横截面积、井口压力和无支撑长度的综合影响。综合分析认为,无支撑长度过大导致了油管的弯曲,并提出预防措施。     

某高温高压井13Cr110油管挤毁与失效原因分析

对某井在采油过程中发生的油管挤毁与脱扣事故进行了调查研究。对挤毁油管进行宏观形貌、理化性能、磁粉探伤检测分析,并与同批新油管进行实物挤毁试验模拟。结果表明:该挤毁油管材质及各理化性能均满足生产标准及API 5CT标准要求,其挤毁与失效的原因主要是地层出砂导致油管通道堵塞,造成该井段内外压差超过该油管抗挤强度,从而发生挤毁和脱扣。另外,油管外壁的SCC裂纹及内壁腐蚀对油管被挤毁与脱扣具有不可忽视的作用。     

带压作业液压卡瓦联动锁定装置研制与应用

带压作业施工过程中,需要使用液动卡瓦代替常规作业的油管吊卡,完成对油管的卡紧,通过举升机液缸上下冲程,实现带压起下作业。而带压作业设备中一般设置有承重和防顶两种卡瓦,其中承重卡瓦包括固定承重卡瓦和移动承重卡瓦,承重卡瓦在井下压力不足以抵消油管本身的重力时用于进行油管的起、下作业;防顶卡瓦同样包括固定防顶卡瓦和移动防顶卡瓦,防顶卡瓦在井下压力大于油管本身重力时用于进行油管的起、下作业。受举升机高度、稳定性等限制,每根油管的起下都要进行3-4个冲程,也就意味这需要开关各个卡瓦3-4次。而带压作业中一个很重要的原则就是固定和移动卡瓦不能同时打开,否则将造成油管飞出(防顶同时打开)或油管落井(承重同时打开)。为防止误操作的发生,决定研制一套卡瓦联动锁定控制装置用于带压起下操作。     

裂解汽油加氢稳定塔冷凝器设备损坏的原因分析

裂解汽油加氢稳定塔冷凝器，是给加氢装置裂解汽油加氢稳定塔气相裂解汽油进行冷凝的设备。检修过程中，拆开冷凝器封头发现浮头紧固螺栓有12根断裂，介质中含有少量硫化氢，经过分析认为是由硫化氢应力腐蚀造成的。     

管道输送中硫化氢的危害及防治措施

硫化氢具有剧毒且对管线、设备、管件等处都具有强腐蚀性,危机生产的安全。本文通过对硫化氢的腐蚀机理、影响硫化氢腐蚀的主要因素方向进行研究,探讨出几种防止硫化氢对管道危害的措施,提高油田天然气管道和设备的使用寿命,保证其安全运行,防止事故的发生。     

基于油管和套管失效分析谈产品质量控制

油管、套管失效给油田带来巨大损失,通过近几年在中国石油集团石油管工程技术研究院所做油管和套管失效分析的统计总结,可以看出油管失效的主要因素是粘扣、腐蚀和管体破裂,套管失效主要因素是脱扣、管体破裂和接箍开裂;并根据油管和套管失效规律,系统地提出对油管、套管从生产制造到现场使用的产品质量控制建议,从而对预防和减少油套管失效事故的发生起到积极作用。     

改进型内涂层油管缩径质量问题分析

改进型内涂层油管在使用过程中发生的缩径质量问题,通过现场试验和实验室扭矩试验,确定该种油管缩径质量问题是作业施工过程中液压钳扭矩过大造成的,该种油管生产过程中质量把关不严也容易产生质量问题,上卸扣次数对油管的螺纹有较大影响,应当加强该种油管的管理.     

油气生产过程中使用硫化氢气体报警仪的初探

油气生产过程中硫化氢气体主要来源于原始有机质转化为石油和天然气的过程中,也可能来自辅助作业或检维修过程,例如用酸清洗含有FeS的容器,或将酸排入含硫废液中发生化学反应等现象生成硫化氢。硫化氢气体报警仪是测量硫化氢气体的重要仪器,本文描述了硫化氢气体报警仪在生产使用过程中的一些现象,浅谈了周期检定之外平时的管理与正确操作的重要性,提出了一些建议。     

新型油管试压小车及应用

油管在油田不可缺少，它贯穿于油田开发的始末，油管修复工艺是油田发展的支柱产业，油管试压工艺是油管修复的关键工艺，其中试压小车(装置)技术含量的高低直接影响油管试压质量和工作效率。因此，针对油田试压小车普遍存在故障率高，上扣时不能实现自动控制，出现标准试压接头与被试压油管丝扣间过紧或过松，造成误判现象经常发生，试压质量得不到保证等问题，研制了新型试压小车，解决了油管试压的若干技术难题。     

油管粘扣失效的分析与对策

论述了石油油管在使用过程中发生粘扣失效的力学机理，分析了螺纹发生粘扣的几个最直接的影响因素，在此基础上提出了几点建设性的意见，供油管生产厂家和使用单位及相关部门参考，从而减少油田使用油管粘扣失效事故的发生。     

关于油井硫化氢的治理分析

随着我国石油行业的不断发展,对石油技术的研究也不断深入。原油中的硫化氢有害气体,是目前原油开采过程中需要面临的一大难题。油井开发中对硫化氢气体的治理技术相对来说还不够完善,并且由于硫化氢是有毒气体,在治理过程中很容易造成工作人员的中毒现象。原油中一些含硫化物如硫醇、硫醚等在高温下会分解产生硫化氢,而硫化氢气体的治理如果得不到解决,很容易影响工作人员的人身安全。为了保证油田生产的安全进行,减少有害气体的泄漏造成的人员安全事故,文章针对硫化氢的治理,在现存的处理技术基础之上,提出了一种凯尔文硫化氢处理剂,并且通过实验配方实验发现,该处理剂使用效果理想,可大大降低原油中产生的硫化氢有害气体,对现在的硫化氢处理技术提供了新的思路。