压缩机技术性能优化实践

1.润滑系统JB 4M25-160/54型压缩机,采用油泵提升润滑油压力,供压缩机每组运动副润滑之用,而机组工作时的润滑油压力0.25~0.4 MPa,设定的润滑油连锁停机压力0.2 MPa。运行初期油泵供油压力仅为0.25 MPa,等于额定润滑油压力的下限,压缩机在运行过程中受很多因素影响,难免会有油压波动。当润滑油压力低于连锁停机压力时,压缩机停止运行,造成系统紧急停     

大型汽轮机交流润滑油泵工作异常分析

机组正常运行中交流润滑油泵异常联启,给出临时防范措施。检查保护压力开关回路,改变主油箱油位以及切换润滑油冷却器,排除影响因素后,查出高压油管路泄漏是交流油泵异常联启的根本原因。     

M42×300接盘密封螺栓改造

分析引起100MW机组配套辅机DG270-140C型给水泵出口自动逆止门接盘泄漏的原因,对M42×300螺栓进行改造,消除接盘密封泄漏现象。     

变压器风冷控制故障导致本体重瓦斯动作跳闸分析

<正>近年来,电力企业时常发生因油流涌动造成大型变压器本体重瓦斯误动而跳闸的故障,一个重要的原因是存制定防止潜油泵同时启动操作步骤时,变压器风冷控制系统故障影响潜油泵同时启动,引起油流涌动,从而发生变压器本体重瓦斯动作跳闸。风冷系统运行方式及控制原理大型强迫油循环风冷系统启动潜油泵的方式有三种:管散YF-120(200)型、片散:潜油泵启动(无论手动或自动)分两组对称启动、片散:潜油泵启动(无论手动或自动)逐台延时启动,同时停止(或逐台延时启停)。管散YF-120(200)型控制回路的工作原理:当一组冷却器投入工作     

定量润滑泵流量无级变速调节

安钢2号高炉槽下传动房润滑系统,主要由润滑泵、操作面板、补油泵、换向阀、分配阀及管道回路润滑设备构成。润滑泵工作压力30～35MPa,周期8～10h,换向时间1min,换向次数2次,采用双线润滑系统,升压时间30s,工作压力35MPa,压力冲击和流量冲击都很大。近处的润滑点能保证油的供应,远处的润滑点由于沿程压力损失和流量损失都很大,主皮带机尾润滑点长     

主风机组润滑油温度高的处理

主风机组是联合装置催化生产关键设备 ,投用以来 ,机组轴承温升及轴振动一直较高 ,尤其在夏天环境温度 (主风机入口温度 )较高时 ,润滑油冷却后温度仍在 40℃以上 ,轴承温度达 75℃以上 ,轴振动接近 80 μm的报警限 ,严重影响装置的平稳运行 ,成为安全生产的重大隐患 ,除机组本身安装找正的质量因素外 ,润滑油温度高也是重要原因之一。图 1　油冷却器局部流程 (双线部分为改进增设部分 )油冷却器局部流程如图 1(加粗线部分除外 )所示。润滑油进入油泵 ,加压后经过六通切换阀进入油冷却器A或B后 ,一组工作 ,另一组备用。压力调节阀再进入各…     

大功率减速机润滑系统改进

1992年,我厂年产2000t谷氨酸技术改造工程中,新增两台200m~3的大型发酵罐,单台设备造价110多万元。该设备传动系统配用NGW—L—207型行星齿轮减速箱,驱动电机功率215kW。减速箱润滑采用CB—B16型油泵强制循环润滑,油泵工作压力2.5MPa/cm~2,流量16L/min。 原设计在油泵与减速箱水平输油管道之间,装一玻璃管示油器,以供观测油流通畅与否。因为设备高大,示油器安装位置距地面操作人员观察距离至少在3.5m以上,每次观察     

田湾3、4号机组循环冷却水泵“热备用”方案可行性研究与设计实施

田湾核电站3、4号机组(TNPS3&4)的循环冷却水泵使用混凝土蜗壳泵,系统采用一机三泵母管制的配置方案.机组满功率运行期间,循泵入口海水水温高时(连续一周平均海水水温≥18℃),打开集管上联络阀,三台循环水泵同时运行,采用母管制供水;循泵入口海水水温低时(连续一周平均海水水温＜ 18℃),运行2台,一台备用,关闭联络阀,采用单元制供水.在初始设计中,循环水泵从初始启动准备到具备允许启动条件需要9.5小时.此时间延长了机组启动准备时间,而且在两台循环水泵采用单元制方式运行时,若出现一台循泵故障停运,则机组甩负荷至40％TMCR,备用泵启动时间长,不仅带来经济损失,而且给电网带来波动和基本负荷损失,降低了田湾3、4号机组的可靠性.通过对田湾3、4机组循环水泵本体结构和辅助系统的研究,主要通过改进齿轮箱润滑油加热系统、润滑油系统运行方式、密封气囊排气方式,实现了在低温工况下,2台循环水泵运行时,备用循环水泵处于“热备用”状态,将循泵启动时间从9.5小时缩短至0.5小时.     

调速型液力耦合器供油系统故障分析

厂内一次除尘煤气回收风机用YOTCGP调速型液力耦合器,与其连接的电机型号YK1250—2,功率1250kW,额定电压10kV,工作转速2980r／min,风机型号D200-IT。液力耦合器送专业厂家保养后,投入使用仅一周时间,耦合器出油压力由正常的0．2MPa降到0．18MPa,供风机和电机润滑用的油压,从0．08MPa降到0．06MPa,润滑油压达到报警值,只能靠辅助油泵供油,但出口油压仍然从0．18MPa降到0．14MPa,后来干脆无法使用。     

液压设备故障产生的原因及预防

1.油泵及进油系统一台磨床开机工作1h后,有明显的连续或周期性噪声,工作时间越长噪声越大,系统压力出现较大波动,无法正常工作。关机1h后重新开机,但是工作不长时间,又出现上述情况。每天关机、停一段时间、启动……一天停机3～4h。根据以往经验,排除了油路、油缸、阀组的故障,     

微机厂用电切换装置在电厂的应用

以往厂用电切换采用工作开关辅助接点直接（或经低压继电器、延时继电器）启动备用电源投入。因切换时系统结构、运行方式、故障性质等因素,不能可靠保证躲过反相点合闸,甚至接近180°,将对电动机造成很大的合闸冲击。微机型厂用电快速切换装置,可避免母线电压（残压）与备用电源电压差压过大合闸而对电机造成冲击;尽量缩短断电时间,可采用快速切换,如失去快速切换的机会,则装置自动转换为同期判别或残压判别的慢速切换,同时在电压衰减的过程中,可分段切除部分非重要负荷,以利于重要辅机的自启动。不仅提高了厂用电切换的成功率,而且确保发电厂设备安全。     

在线油液监测与故障智能预警系统在电力行业的应用

基于润滑磨损多参数的油液在线监测系统可以实现设备不停止工作的情况下,通过在线传感器对在用油的理化性能参数进行连续不间断的监测,根据润滑油参数的变化来判定或预测系统或设备的运行工况和状态。油液自动净化模块主要通过滤油机对油液进行过滤净化,在检测到油液指标超过设置的正常值时,能够启动该装置对油液进行自动净化,使油液能够恢复到原有水平。因此设备智能污染控制系统及诊断技术研究及开发应用具有重要的现实意义。     

基于润滑磨损多参数的油液在线监测系统应用

基于润滑磨损多参数的油液在线监测系统可以实现设备不停止工作的情况下,通过系统在线传感器对在用油的理化性能参数进行连续不间断的原位监测,根据所监测的润滑油的参数变化来判定或预测系统或设备的运行工况和状态,同时油液自动净化模块主要是通过滤油机对油液进行过滤净化,在检测到油液的指标超过设置的正常值时,能够启动该装置对油液进行自动净化,使油液能够恢复到原有水平。因此设备智能污染控制系统及诊断技术研究及开发应用具有重要现实意义。     

基于S7-200 PLC的变频调速恒压供水系统改造设计

本文介绍了一种基于S7-200PLC控制的恒压供水系统的构成和工作原理。系统采用变频调速方式自动完成泵组软启动及无冲击切换,自动调节水泵电机转速,改变以往“先启后停”方式,使水压平稳过渡。采用硬件/软件备用及时钟控制功能,使各泵进行轮休,延长了设备的机械使用寿命。变频器故障时系统仍可运行,保证不间断供水。     

浅谈榆林煤化公司热电装置汽轮发电机组真空低原因

林煤化公司热电汽轮发电机为CZK50-8.83/0.981型,汽轮机为东方汽轮机厂生产的冲动式、高温、高压、可调抽汽、直接空冷凝气式汽轮机。其工作原理是,蒸汽在汽轮机内膨胀作功后排入空冷排气装置经空气冷却后凝结成水,在空冷器内即形成真空。为了去除运行中逐渐积聚在空冷器中的空气,在空冷器管束上装有抽气管接到水环式真空泵,由真空泵将空气抽出。汽轮机前后汽封近大气端的腔室、主汽门、调节汽门及抽汽汽阀等各阀门近大气端的漏汽与汽封加热器相连使各腔室保持-1.5k Pa~-3.0k Pa的真空,以保证蒸汽不漏入大气,同时用这些漏汽加热凝结水,以提高机组的经济性。前汽封的一档漏汽与二段抽汽相连,二档漏汽与四段抽汽相连,三挡漏汽与六段抽汽相连,前后汽封漏汽与门杆低压漏汽一同排至汽封加热器。汽缸的前后汽封的供汽由汽平衡母管来,供汽压力由自立式压力调节阀自动调节。     

一起镗铣床故障分析及改进措施

一、前言 W200HD镗铣床(主轴直径200mm)是马钢股份公司90年代从捷克引进的大型设备,该机床自动化程度高、加工范围广、精度高,是公司关键的金属切削加工设备。机床的x、y、z、w各轴夹紧与放松、刀具夹紧与放松、主轴变速以及其它一些辅助功能是由安装在机床主轴箱上一套液压系统来完成的。液压系统的部分控制原理如图1所示,该系统采用了保压回路设计。其工作原理是:启动机床,液压泵G2H工作,系统压力逐渐升高,当压力达到额定工作压力14MPa时,压力继电器S17动作,发出信号,液压泵电机M1停止运转,此时系统由蓄能器C1H补油保压;当压力     

康明斯发动机大修后启动与磨合注意事项

BZK D20中环动力自卸车,公司采用预防维修模式,BZK D20中环动力自卸车使用的是重庆康明斯NH855型发动机。发动机大修后,启动发动机前,按规定加注水、机油、燃油等(发动机与变速器之间的传动轴不得安装),做好一切准备工作后,方能按规程和程序启动。启动前,机油泵加注引油后,用撬棍手动盘车10圈,检查各部件连接紧固情况是否正常。关闭手动节流阀(严禁燃油系统给发动机供油),空打启动机2~3次,但不让发动机启动,观察机油压力表。机油压力表有压力指示后,油门放在怠速位置,打开手动节流阀,启动发动机,怠速运转5~10 min。在此步骤中需要注意,为防止启动机损坏,启动机连续启动时间<30 s。如果第一次在30 s内还不能启动发动机,应等2 min后再进行第二次启动。为防止涡轮增压器损坏,在机油压力表读数尚未达到怠速下     

SZZ系列刮板转载机和PLM系列轮式破碎机

该转载机和破碎机用于煤矿井下综采或综放采煤工艺，实现工作面落煤由刮板输送机至顺槽及皮带输送机之间的煤炭转载、破碎。转载机的技术原理是：将电动机提供的动能经减速器和机头链轮轴组，转换为对刮板链的牵引力，拖动置于轨道内闭合状态的刮板链做单方向的连续循环运动，带动煤炭由机尾端向机头端流动，卸载于机头下方的顺槽皮带机上。破碎机的技术原理是：将电动机提供的动能由传动系统传递到按一定转速旋转的破碎轴，转换为对原煤的冲击力，连续击碎破碎槽煤流中的大煤块及矸石。 转载机的技术特点为：液压伸缩机头的油缸导向定位为平行布置，缩小了机头外廓尺寸，并将每级伸缩量优化为10mm，增加了链条紧张的可靠程度；中部段结构由整体箱型改为分体组件型，便于拆装、运输、更换；减速器取消了润滑油泵，实现了自润滑，减少了复杂系统和故障环节，提高了可靠性；与破碎机配套合理，便于随采煤工作面快速推进。 破碎机的技术特点：破碎轴两端设置了液压千斤顶，破碎粒度调整简单可靠；易损件破碎槽单独与底板连接，更换方便；传动系统中以液压耦合器取代了轮胎式联轴器，减小了对电动机的冲击，提高了系统的使用寿命；易地加油稀油润滑系统改善了小皮带轮轴承工作条件，并提高了其可靠性。 该套设备用于装备日产1～2万吨、年产300～500万吨综合机械化采煤矿井。 〔宁夏西北奔牛机械有限公司陈宝宗供稿宁夏石嘴山市大武口 753001〕②     

温度控制报警器在油田掺输系统的应用

吉林油田新立采油厂采油三队于2007年以前集油工艺流程为三管伴随,即一根来水管线和一根回水管线中间包裹一根油管线,这种流程伴热效果好,缺点是浪费钢材,投资成本高。浪费热能,从节约能源的角度考虑2007年改为了小环状掺输流程,这种流程由几口抽油井共用一根集油管线,从注采井组到第一口油井为热水管线(目前使用的掺输管线均为玻璃钢管线,温度在60～80℃,如果回到井组的回液温度在70℃以上时,玻璃钢管线使用寿命就会大缩短。),流经第一口油井时,管线中就携带从井底抽出来的油水混合物。混合物的温度有所下降。在流向第二口油井时,热水会给第一口油井产出的液体加温,融化原油,同样到第二口油井,第三口油井直至最后一口油井携带几口油井中产出的液体并对其进行加温,最后几口油井混合液体从一根集油管线回到井组,再外输到联合站(回到井组的混合物温度一般下降到40℃左右)。这种流程优点在于节约材料,节省热能,因此被作为三管伴随工艺流程的替代流程。小环状掺输流程的缺点是：掺输温度难以控制,各个小环之间互相争嘴,掺输压力不好掌握,油井原油凝固点低,平均为32℃因此在小环产液量高,管线中的热水温度在给井下抽出混合物加温时,温度下降过快,井组员工发现不及时,时常发生各小环滞凝的现象,发生凝环后,管线中的液体凝固,提高掺输压力,管线中的液体也不能回到井组,造成管线堵塞。在油井井口录取油压,油压持续升高,管线中的液体温度降低,低于原油凝固点,原油凝固,这就要我们将小环内所有油井停止生产,堵塞轻的通过提高油间小环的掺水温度和压力对管线进行处理,管线畅通,油井恢复正常生产。如果管线凝堵严重,用上述方法不能使管线畅通,就要动用泵罐设备进行顶管线处理,这种方法处理时间长。这样频繁的处理凝管线事故,增加了管线负担,使管线使用寿命缩短,既增加了生产成本,又影响了原油产量。如果我们在第一时间发现有凝管线的苗头,及时调整提高掺输压力和掺输温度进行处理,这样就不用停井进行处理,提高了工作效率。针对以上问题我们经过长期摸索、改进,发明了用于掺输系统的温度控制报警装置。节省了人力,减轻了工人的劳动强度。