研磨法修复加工中心主轴锥孔精度

BTD-110.R16数控加工中心,操作中发生严重撞车事故,主轴上的刀柄断裂。测得主轴端径向跳动0.002mm,主轴检验棒300mm处跳动0.3mm。着色法检验锥孔表面,锥尾处有面积较大的划痕,前部有小面积凸起,主轴整体精度和轴承运动精度尚好。通常主轴内锥孔受到轻微损伤,用手工研磨方法修复完全可     

研磨法修复加工中心主轴锥孔精度

韩国大宇公司产ACE -H40 0P卧式加工中心 ,操作中发生严重的撞车事故 ,主轴上的刀柄断裂。测得主轴前轴径径向跳动为0 .0 0 2mm ,主轴验棒 3 0 0mm处跳动为 0 .3mm。着色法检查锥孔表面 ,锥尾处有面积较大的划痕 ,前部有小面积凸起。从检测的结果可以看出 ,主轴整体精度和轴承运转精度尚好 ,只是锥孔精度丧失。通常情况下 ,主轴内锥孔受到轻微损伤用手工研磨的方法修复是完全可行的 ,若损伤较大 ,精度严重超差则采取在万能磨床上精磨至精度要求。但限于加工条件不能进行精磨修理 ,经研究确定在不拆卸主轴的情况下 ,按下述方法进行修理。1 …     

НС212 ДФ1镗铣床的故障分析及改进

HC212ДФ1铣床(主轴直径φ220mm)是马钢机制公司90年代从俄罗斯引进的大型机床。该机床主轴调速是通过主轴箱内一套变速机构和直流调速电机共同完成的。由液压系统控制机械变速,使主轴获得Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ四级转速。其控制原理见图1,其中电磁换向阀Y1和Y2分别控制变速油缸1和变速油缸2,带动拨叉使滑动齿轮1和2处于不同的工作位置,使主轴得到不同的转速。其中变速油缸1有2个工作位置,油缸2有3个工作位置。     

一次主轴定向不准的故障排除

台湾产VMC1300HD立式加工中心,控制系统为FANUC16-M,在换刀过程中出现主轴定向不准(无报警),导致刀具与伞形刀库卡死现象.在刀库复位后,主轴又能准确定位,完成换刀动作.     

现代机床高速主轴概述

高速主轴通常是指dn值在1.0×106以上的主轴.现代机床主轴已发展为一个独立的单元,伴随着高速电机、高速轴承、变频技术、高速润滑技术的发展,许多加工设备特别是高档数控机床上都使用了电主轴.与高速主轴有关的刀柄锥度标准以及相关区别.     

永进机床YCM-105A换刀异常故障

一台使用近十年的YCM-105A,在自动换刀(带内冷却刀柄)时,主轴头将2号刀位压裂,怀疑是2号刀的内冷却油嘴角度位移,拆下2号刀检查,并未发现异常.用MDI方式试换5号刀(不带内冷刀柄),换刀动作正常.之后执行自动换刀程序,换4号刀时,主轴头将1～5号刀位压裂.     

加工中心主轴锥孔严重损伤简易修复方法

DMU103V立式加工中心主轴锥孔严重损伤无法用主轴锥孔衍磨机修复,通过将主轴锥孔损伤部位车削掉装入孔套,修复主轴锥孔锥度保证正常加工的足够强度,满足工件加工的工艺要求,恢复设备精度,保证设备正常运转。     

拆卸锥柄刀具的装置

为了方便地卸下锥柄刀具和进行文明生产,笔者设计了一种拆卸锥柄刀具的装置(见图)。该工具主要由钩铁1、楔铁2、框架3、连杆4和杠杆5五部分组成,3个支承轴6均可转动,楔铁2和钩铁1可相对滑动。该拆卸装置最好用调质不锈钢制造(也可用调质45~#钢制造)。使用时将钩铁1和楔铁2插入主轴7孔中,让钩铁的钩头钩住主轴一侧,按下杠杆5,楔铁向前运动可     

CW61100A车床主轴锥孔磨削偏差问题的解决

我厂在M1450A万能外圆磨床上磨削CW61100A车床主轴锥孔,用涂色法检查发现,锥孔贴合度不均.为此,笔者在现场观察发现磨削的火花异常.通过检查发现,内圆磨具刀杆中心比工件旋转中心高     

CKS6180A数控车床尾座故障处理

CKS6180A数控车床,床身上最大回转直径1000mm,最大车削长度有3m和2m两种系列,车削直径可达800mm,适用于转体类零件的加工. 尾座安装在斜床身的导轨上.移动时,液压系统建立压力并压缩处于尾座内部的碟簧,松开尾座与导轨的央紧装置,通过伺服电机驱动住导轨上移动.在任意位置上停止驱动,液压系统停止工作,压力卸荷,碟簧瞬间恢复弹力,使尾座夹紧定位在导轨上.     

曲轴车铣中心铣头主轴锥套断裂故障处理

曲轴车铣中心铣头主轴锥套断裂,分析主轴抓刀原理,根据该主轴锥套的特殊性采用合理的加工工艺自制主轴锥套,使机床恢复生产。     

数控机床维修实例

<正>1.日本OKUMA MCV-AⅡ数控龙门立式加工中心,数控系统为OKUMA OSP-P200M。在执行M03 S100主轴旋转加工指令时,小刀可执行,如换大刀不能执行,主轴不能旋转。现场用大、小刀反复交替尝试,故障依旧。检查大刀拉钉,有所磨损,更换后故障未解决。对大刀进行称重,并未超出允许最大重量20 kg。检查液压和主轴刀具放松、夹紧液压电磁阀YV35、YV34,功能正常。查电路图,刀具放松、夹紧位置的确认开关SQ30和SQ31对应PLC I/O位置位为iSPTL和iSPTN,用系统     

HERBERT数控机床维修点滴

从英国道悌公司引进的三坐标HERBERT数控车床,是我厂用来加工液压支架的设备。该机床的伺服机构是液压伺服阀控制液压油缸推动拖板移动。有两个刀具转塔,由拖板带动分别沿三个坐标方向运动。快速移动量可达75mm/s。加工工件最大直径75mm、最大长度570mm,可加工端面、内、外圆、螺纹、锥面、球面等。     

浸胶机卷布台锥形卡头组件的改进

帘子布浸胶机卷布台的锥形卡头组件是保证成品帘子布布卷成形良好的关键部件,锥形卡头组件成对使用(图1),其退出、夹住的动作靠水平方向的液压缸来实现.当外锥面卡头从内锥面卡头的锥孔中退出时,卷布台将布卷推出,反之,当夹住时卷布台又启动.当两个卷布罗拉带动帘子布布卷转动时,布卷中心的木轴则带动内锥面卡头转动,在摩擦力的作用下,内锥面卡头带动外锥面卡头及轴一起旋转.锥形卡头组件对布卷起中心定位的作用并在垂直方向上的液压缸作用下对布卷中心的木轴施加向下的压力,以保证帘子布布卷成形良好.     

CW6163车床皮带轮轴漏油治理

我厂七九年购进五台 CW6163车床,投产使用时发现皮带轮轴处漏油较严重,开车时油沿皮带轮向外飞溅,浸蚀槽带和地基。该车床的正、反车及刹车是液压控制的,油缸工作油压8—12公斤力/厘米~2,由主轴操纵手柄控制,把压力油分别送到正、反转接合子油缸或制动油缸,控制主轴工作(图1)。漏油原因:当主轴工作时,油在换向油缸内受到8—12公斤力/厘米~2的压力,油缸内的一部分油通过分油环的内孔与轴及分油环的外径与法兰盘的内孔两处配合间隙流到回油槽内,因皮带轮毂与法兰盘孔的间隙为3毫米,又无     

煤粉锁斗充气锥的改进与应用

充气锥在实际生产中,长时间处于充压状态,极易损坏。本文通过对我公司充气锥的技术改造,解决了充气锥使用寿命短的问题,实现了整个气化系统的长周期运行。     

ZK—7电机车马达齿轮磨内孔夹具

马达齿轮为露天矿用ＺＫ - 7电机车易损配件 ,用常规加工工艺及装夹方法加工齿轮面相对于内锥孔中心线的径向跳动值不稳定 ,并且极易超差 ,结果造成在使用过程中齿面啮合状态不好、磨损过快、且噪声大 ,不能满足规定的磨损周期要求。在利用原有通用设备进行加工的前提下 ,为了保证齿轮的加工精度要求 ,我们在最后一道工序内锥孔的磨削设计了专用夹具 ,通过实践验证 ,很好地解决了这一问题。　　如图所示 ,此夹具由夹具体 1、定位元件定位销 5、夹紧元件弹性薄壁套 3、及圆螺母 4组成。　　夹具体 1通过莫氏锥柄与磨床主轴联接 ,主轴上拔销 7…     

回转油缸的修理

我厂使用的 CTT—2液压传动弯管机,其能量输出装置为回转油缸;主轴旋转采用无级调速;液压泵为 YB—12叶片泵(工作压力63公斤力/厘米~2,流量12升/分);回转油缸工作腔的容积为15.8升;工作范围:弯制φ32～φ76的钢管。回转油缸的结构型式如图1所示。上盖2及下盖11用螺钉紧固在液压缸体20的两端,上,下衬套4、10不转动,主轴1装在上、下衬套的调心轴承内转动,上、下衬套的外圆及内孔均用密封圈密封,主轴1与套5之间用键连结,而主刘扇形块16与套5之间又用燕尾槽紧连结,并加     

薄壁锥套的加工工艺研究

薄壁锥套类零件壁厚尺寸小，加工易产生变形，对装夹方法及刀具等都有特殊的要求。针对薄壁锥套的加工特点，通过合理选择装夹方法、刀具几何角度等方法，解决加工薄壁锥套变形问题。     

加工中心镗孔圆度超差故障分析与排除

NC800卧式加工中心、XH715和ARROW1000立式加工中心,加工的箱体上轴承孔圆度超差,主要是主轴刀具松紧机构、滚珠丝杠间隙、主轴轴承预紧不够问题所致。