C5112A立式车床刀架失控故障处理

我厂几年前购买瓦房店机床厂生产的C5112A单柱立式车床(1984年9月出厂),从1987年开始发生了多次立刀架失控与工件相撞的事故。虽是多次,但无规律,有时失控,有时不失控。经仔细分析后,找出了电气线路原设计上的缺陷。按照图纸,在正常情况下不会发生刀架失控问题。以立刀架向上、向左运动为例加     

CQ5250立式车床的数控化改造

介绍了用西门子SINMERIK 810M数控系统对CQ5250立式车床进行数控化改造的方案和实际设计内容。     

CK5255型数控双柱立式车床的结构特点与技术性能

在当前经济结构调整和产业升级过程中,技术创新是企业不断发展,增强竞争力的重要手段。本刊为适应新形势下的需要,帮助读者更多地了解国内外的先进设备与技术,在实际生产中加以参考应用,特增设“设备与技术”栏目,不定期地介绍企业、科研院校研制开发的新产品、新技术及新材料。在此欢迎大家积极为本栏目撰稿。     

立式加工中心Z轴振动的一个原因

一台使用CINCINNATI A2100系统、全闭环控制的立式加工中心，在开机回零时，Z轴发生严重振动，且振幅越来越大，数控系统无报警产生，不得不急停。使用手轮分别以0．001mm、0．005mm、0．05mm、0．1mm的进给量，向下或向上使Z轴移动，一般Z轴运行0．4mm后，故障情况与上述相同。     

用振动测量和神经网络进行齿轮传动的故障诊断

目前已经使用振动测量和神经网络方法开发出了齿轮传动的故障诊断技术。实施振动测量采用背对背结构的齿轮试验装置，在施加负荷和按齿轮节圆线速度条件下运转，这些都是工业齿轮应用的标准型式。齿轮的普通故障模式体现在试验齿轮上。本所研究的运行齿轮有：正常齿轮、齿尖断裂的齿轮、磨损的齿轮、径向跳动超差的齿轮、综合导程误差超差的齿轮和润滑有限制的齿轮。描述齿轮传动运行状态的特征参数有振动、电机功率、油温和转速。振动测量使用加速度计和声发射传感器。自组织映射(Self Organizing Map，SOM)是一种名的神经网络方法，它是使用上述这些特征参数进行训练和试验。所有经过训练的网络都是有效的，其成功率可达到95％以上。神经网络能够识别运行状态，甚至可以达到100％的成功率。     

CK53100数控单柱移动立式车床的技术特点分析

从机床设计、制造和使用的角度,介绍了CK53100型数控单柱移动立式车床的技术参数、结构特点和关键技术,从而展示出该机床的广阔的应用前景。     

200MW汽轮机高压转子弯曲的故障诊断

通过对一台振动值仍处于良好范围的200MW汽轮机高压转子振动趋势变化的分析，结合参数及振动值分析，诊断出高压转子已发生失衡故障，并据此做出对该机提前进行大修的决定，使故事隐患得到及时消除，从而体现出振动故障诊断对机组进行状态检修指导的重要性。     

立式核主泵密封试验台的主轴平衡实验研究

立式核主泵密封试验台,在实验过程中经常出现轴承抱死现象,经过对核主泵密封试验台的全方面检测后,认为主轴存在不平衡是导致轴承抱死的原因。利用Dyrobes软件对轴及所有转动部件分别搭建了仿真模型,确定一阶临界转速和振型,为现场动平衡实验提供了依据。对核主泵主轴进行现场动平衡,解决主轴振动造成机械密封零件损坏问题。     

企业设备振动故障诊断相对标准的建立及应用

本文结合克拉玛依石化厂实际情况,从安全性、经济性出发,叙述建立适合现代企业设备管理维修的动设备振动故障诊断相对标准的方法,以及相时标准应用效果。     

轧机主传动齿轮箱振动传感器的选型分析

依据振动传感器的主要性能指标，对万能轧机主传动齿轮箱的振动特性和待测参数进行分析，最终选出适用于轧机主传动系统振动测量的传感器，并通过实际振动测试结果证明了传感器选型的准确性。     

C620-I 车床床头箱Ⅱ轴的改进

Ⅱ轴中部的弹簧档圈,原设计是标准件.机床变速时.在左端双联滑动齿轮和Ⅲ轴右端三联滑动齿轮的滑动撞击作用下.档圈易变形、断裂.使Ⅱ轴上的齿轮轴向窜动为了解决上述问题.我们采用下法改进:原φ28花键轴Ⅰ的1.7×0.7槽左边不动.向右加宽至8mm.加深0.8mm。将双联齿轮3的大齿轮端面车一凹台(图1).使组装后双联齿轮在Ⅱ轴上的位置与改装前相同。然后做一两半垫2(图2)取代弹簧档圈。     

醇酮装置离心压缩机的故障诊断及振动消除

辽化醇酮装置所用离心式压缩机是从法国RATEAU公司引进的，该机由高低压双缸组成，共有6段10级，驱动电机功率．3000kW，转速1500r／min，经中间增速箱，压缩机额定转速为15500r／min。轴承为4块可倾瓦。机组构成简图及测点布置见图1。     

3L—10／8型空压机的振动测试与故障诊断

已知曲轴转速n=8r/s,即活塞每秒压气8次,压气周期T_1=1000/8 =125ms,与图相对应。振动位移时域图见图3。可认为是空气被压缩产生的紊流作用于气缸盖所致,并非活塞对缸盖的撞击。据此判断,1号测点的主要能量源于压缩空气。     

炼油厂增压机组振动大的故障诊断及处理

利用状态监测与故障诊断技术,对增压机组振动数据做频谱分析,及时诊断出联轴器螺栓弹性胶圈老化、电机前轴承和高速齿轮轴承的损坏故障,进一步分析认为联轴器螺栓弹性胶圈老化变形是造成机组振动大的主要原因,通过检修采取相应处理措施,解决了增压机组振动大的问题,使增压机组尽快投入正常运行。     

两片易拉罐生产线设备的振动监测与故障诊断

我公司为亚洲最大的两片易拉罐生产厂,具有国际先进水平的3条生产线,每年可生产两片罐12亿套,年产值10亿多元。然而,由于该生产线上的旋转设备多、故障率较高,经常停机,造成很大的经济损失,必须探索有效的设备维修方法,以解决这一难题,从而提高生产效率。 该生产线上分布的主要是风机、泵及真空机、空压机等旋转设备,这些设备是生产线主要的故障源,因此振动监测故障诊断技术在该生产线上具有广泛的应用前景。3年来的振动监测实践也说明了该技术的有效性。 一、监测系统的组成及设备巡检 监测诊断由简易诊断系统和精密诊断系统组成。简易诊断     

企业设备振动故障诊断相对标准的建立及应用(续)

三、相对诊断标准应用 我们在日常的监测诊断过程中,当监测振动值超过表3、表4中的判断标准时,缩短监测周期,主动跟踪故障的发展趋势,并及时给生产车间和设备管理部门出具设备运行监护报告,提醒车间加强该设备的运行状态监测。视情况对其进行精密诊断,对故障进一步定性、定位,根据故障发展趋势,决定是否出具停机     

C5225立式车床传动方式的改进——解决断续切削的冲击载荷

我厂于70年代初购进1台芜湖重型机床厂生产的C5225型双柱立式车床,现已使用近20年。主要用于大直径工件的外圆及端面加工。但自1982年起,我厂改产XMZ型全自动压滤机,该产品的主要零件——滤板、头板、尾板的加工均由该设备来完成。从零件图(附图)中可以看出,零件的加工过程是断续切削,工作台每转一周都要承受4次冲击载荷,由于原设备主传动系统与电机的联接是刚性柱销联接,因此车削时冲击噪声很大(有时可达100dB以上)。又由于无过载保护装置,导致了变速箱内经常性的打齿现象。几乎每隔月余就损坏1次齿轮,最严重的1次共损坏了3件齿     

设备振动诊断技术初步（三）：第二讲 状态监测与故障诊断工作的开展程序

企业开展状态监测和故障诊断工作,需要解决很多问题。要投入一定的人力和物力,确定监测对象和监测目标,配备适当的仪器,建立监测标准等。其基本程序如下。一、选择监测人员状态监测和故障诊断是一门涉及到机械、电子、计算机技术、信号处理技术、仪表和测试技术等多领域的