提高细长轴加工质量的工艺措施

细长轴的加工特点及引起弯曲变形的原因,提高细长轴加工质量的方法和措施,如合理控制切削用量,选择合适的装夹方法,采用中心架和跟刀架支撑切削细长轴,合理选择刀具角度。     

金属切削机床负荷试验规范(五)

五、卧式铣床(万能铣床)及立式铣床负荷试验规范 1.试件材料45~#钢α_b=700MPa,或灰口铸铁HB180～200 2.刀具 高速钢(W18Cr4V)标准圆柱形铣刀(粗齿)及标准套式面铣刀 3.切削用量 切削速度:v=15～50m/min,切削深度:t=5～15mm,每齿走刀量:Sz=0.1～0.5mm 4.切削功率计算 用圆柱形铣刀(粗齿)铣削平面     

低温切削技术发展现状分析

在切削加工中冷却技术的应用具有重要作用,在某些操作中冷却技术甚至是不可或缺的。在切削过程中应用冷却剂可以延长刀具寿命和加工精度,降低切削温度、工件表面粗糙度及功率损耗,提高生产率。本文首先介绍了低温加工的特点和分类,而后阐述了低温加工工艺的现状,尤其是对工件、切屑的冷却、对刀具的冷却以及一些合金材料的机械加工性能进行了论述。最后,低温切削技术可以通过控制切削区的温度来降低磨损,在很大程度上延长刀具寿命,改善工件表面质量,因此,该技术已成为材料切削加工中最有利的方法之一。     

金属表面强化前后加工难题的克星--电熔爆技术

一、原理及设备简介 为了解决超硬等特殊材料的加工难题,几十年来,国内外从刀具材料、刀具结构与角度等方面做了不少改进,效果总不很理想,于是人们又在切削工艺上找新路,如加热切削、高速强力磨削、超声振动车削、阳极机械加工、激光加工、电火花加工、电子束加工、离子束加工等,但都普遍存在着加工效率低、成本高、能耗大的问题。对一些超硬、特脆、发粘或具有热敏感性的材料,表面凹凸粗糙的毛坯件,甚至是无法加工。     

切削液降温方法的研究

在机械切削加工中,要求切屑液能很快地被排出,带走切削热量,降低刀具切削温度。延长刀具使用寿命的最有效方法就是切削液的正确使用。在介绍几种常用冷却方法的基础上,探索出一种对冷却液加压、使其产生雾化的喷雾式冷却方法,不仅能有效降低刀具切削温度,还可以避免切屑堆积,对延长刀具寿命、提高零件的表面质量有着重要作用。     

2014中国金属切削刀具产业峰会暨第二届中国金属切削刀具用户满意服务品牌颁奖典礼在京举行

<正>本刊讯6月17日,2014中国金属切削刀具产业峰会暨第二届中国金属切削刀具用户满意服务品牌颁奖典礼在北京举行。本届峰会由机电商报社携《今日制造与升级》发起并联合第十二届中国国际机床工具展览会(CIMES 2014)共同举办。会议得到了中国机械工业金属切削刀具技术协会大力支持。中国机械制造工艺协会、机床与工具专委会主任委员王政到会并致辞。当前,切削和刀具技术已成为提高生产效率、提高加工质量和降低制造成本的关键技术之一,是影响机械工业发展水平的重要因素。本次峰会紧紧围绕大会主题,就用户关注的"降本增效"等问题进行了     

不同形貌微织构钛合金切削刀具性能比较研究

为了提升钛合金切削刀具的切削性能,设计了3种不同形貌的微织构刀具,并基于不同切削参数,利用有限元软件对钛合金切削过程进行模拟仿真。对比研究了钛合金切削过程中切削力、切削温度和刀具磨损等主要切削性能要素的变化规律。研究结果表明：在设定的切削参数下,微织构刀具的切削温度和刀具磨损均低于无织构刀具,但其切削力略高于无织构刀具。微织构刀具对切削温度和刀具磨损分布的影响优于无织构刀具。其中V形凹槽织构刀具(T-V)将切削温度降低了25%～37%,刀具磨损降低了27%～39%,综合评价表明其综合切削性能优于T-H,T-N和T-K 3种刀具。不同形貌的微织构刀具的研究可提升刀具的切削性能,为微织构刀具设计提供理论参考。     

导轨浮动压板的应用

我公司1995年引进的一台六缸曲轴连杆颈专用铣床,因切削速度快、切削力大,经近半年的使用,发现机床切削时振动加剧、刀具易损、加工质量下降、压板与导轨间的间隙变大。原压板结构如图1所示,压板间隙不可调整。     

卵石地层盾构刀具切削地层效率影响数值研究

为了研究盾构刀具在不同条件下的切削效率,以北京轨道交通地铁房山线北延四首区间(四环路站—首经贸站)为依托,运用Abaqus有限元数值模拟软件,模拟盾构刀具切削地层并进行数值分析,研究先行刀在固定尺寸、轨行间距、切削深度下,切刀与先行刀不同布置方式对刀具切削效率的影响。结果表明,在卵石地层中切刀与先行刀切削轨迹中心线不重合的布置方式切削效率更高,主要体现在整体切削力的降低。     

车削加工工艺系统柔度特性的实验研究

本文就车削加工工艺系统的柔度特性进行了分析。通过大量的实验,研究了切削用量、刀具几何角度对系统柔度的影响,得出了经验公式.实验结果表明:在不同的加工条件下,系统柔度值不同、它是加工过程参量的函数。     

高速切削加工关键技术现状与发展

本文对高速切削加工关键技术－高速电主轴、高速直线电机、高速切削刀具等进行了讨论，并指出高高速切削一些发展方向及有待解决的问题。     

对超声振动切削加工精度的机理分析

本文介绍了超声波振动切削的实验结果,并从工件、刀具的振动及工件在吃刀抗力方向上的位移等方面分析了振动切削提高加工精度的机理。     

风冷在机床加工中的运用

风冷在切削加工的运用,低温冷风对切削区进行冷却和排屑,具有减少刀具损耗、提高工件表面质量、降低加工成本、无化学污染等优点,设备的保养即省事又高效。     

RQ两用润滑油的开发与应用

设备的液压传动(或润滑)要用液压油(或润滑油),有些切削加工需要用切削油,因为这是两类不同类型的油品,是不能混用的。但有很大一部分机械加工设备,由于设计制造等多方面原因,导致设备液压系统用油(或润滑油)与切削加工用油相互混串,严重影响到设备的液压(或润滑)效果,给设备造成危害,同时在一定程度上影响到产品的加工精度和刀具的耐用度。 一、RQ两用润滑油的开发 河南堰师市石油化学厂与有关科研单位研制开发出一种RQ两用润滑油。该产品系在精制矿物油基础上,选用了多种高效添加剂调配而成,不仅具有较高的油膜强度、良好的极压抗磨、抗氧化、抗泡沫、防锈蚀等性能,可满足设备润滑及中低压、中高压液压系统的使用要求。同时还具有切削加工工艺用油特性,可广泛     

数控卧式车床技术条件(摘要)(续)

JB/T4368.3—96(代替JBn4368—86)8机床负荷试验本系列机床应做下列负荷试验:a.主传动系统最大转矩试验;b.最大切削抗力试验;c.主传动系统达到最大功率的试验(抽查);d.抗振性切削试验(抽查)。仅用于加工棒料的数控卧式车床只做主传动系统达到最大功率试验。8.1主传动系统最大转矩试验和最大切削抗力试验用强力车削外圆进行试验。用切削测力计进行测量时,转矩按式(2)计算,用功率表(或电流表和电压表)、转速表测量时,转矩按式(3)计算,切削抗力的主分力按式(4)计算,按主分力和刀具角度确定机床的切削抗力。T=Fr(2)T=955(0nP-P0)(3)F=955(0…     

浅谈大模数蜗杆的机械加工

本文就车床加工大模数蜗杆时对刀具、切削等要素的选择和定位方法进行了简单的描述，重点分析了在蜗杆加工中车床各要素该如何选择。     

伊斯卡推出WHISPERLINE防振内孔切削刀杆

<正>为解决机械工程师因振动带来的难题,伊斯卡研发部门研制了应用范围广泛的能降低甚至消除振动的刀具WHISPERLINE防振刀具。如今,伊斯卡已将其在设计及研发抗振刀具方面的专业积累及经验应用于内孔切削刀杆。伊斯卡令人鼓舞的WHISPERLINE防振刀具能大幅提高加工的稳定性,延长刀片寿命,这些影响能为高生产率带来深远的影响,提高大悬伸加工下的被加工表面质量,降低废品率,     

CBN刀具特性及其应用

一、简述1957年,美国通用电气公司成功地研制出自然界尚未发现的立方氮化硼晶体(CBN),由于其具有优异的超硬性、高热稳定性和高化学惰性而引起加工技术界的普遍关注。从上世纪60年代中后期开始,便有人试图把 CBN 应用到切削刀具上,直到70年代才发展起来。我国于1973年由成都工具研究所研制成功。目前国内已有四至五家工厂能生产 CBN 刀具,并推广使用。CBN 刀具适用于精车、半精车各类淬硬钢、冷硬铸铁、高温合金等难加工材料。     

铣床微机自动分度机械夹紧工装改造

我厂离合爪加工原在X6130铣床上采用自制的销孔分度工装,以工件内孔和端面定位,靠手动分度夹紧,要经过5次分度、6刀切削才能加工完毕。操作繁琐,劳动强度大,工装准备周期长,通用性差,效率低。为改变这种落后的状况,减轻工人劳动强度,我们进行了微机自动分度机械夹紧工装改造,收到良好的效果。 离合爪加工的刀具为外径φ100mm、宽14mm的三面刃铣刀,为消除工作台进给丝杠副的传动间隙,采用逆铣法加工。刀具调整到一边侧刃与工件轴线对齐,见图1。调整升降台,使工件一次切到爪的深度。其加工的各道工步如图1所示。     

加工中心要求的测量—监视技术

一、前言在更进一步实现加工自动化的过程中,观察到可用柔性加工系统使机械加工向无人化生产方向推进,在更有力地推进提高机床高精度化、高效率化、自动化性能这一基本课题的同时,还必须使柔性加工系统的核心——加工中心(MC)和工件自动更换装置、刀具管理装置、自动测量补偿装置、切削状态监视装置以及能使系统自动维修保养的自动诊断装置组合成一个综合系统。这个综合系统是机械加工无人化的前提,因此,要求该加工系统的精度具有高度稳定性、高度可靠性。