滚压修复抽油杆的质量控制

介绍了抽油杆滚压修复的原理和修复工艺流程,进而提出了依据行业标准SY/T 5029《抽油杆》控制各个修复环节质量的具体要求。在对抽油杆使用要求和各个工艺环节分析的基础上,分别提出了对抽油杆的几何尺寸、表面质量、螺纹质量和机械性能的控制办法和控制参数。对于几何尺寸,应当控制压下量;对于表面质量,应当对镦粗部位修磨;对于螺纹质量,应当清洗、修复和检测;对于机械性能,应当调整好设备参数。     

35CrMoA抽油杆失效原因分析

在宏观形貌、化学成分、金相组织、力学性能、断口腐蚀产物及载荷分析的基础上,对35CrMoA抽油杆的失效原因进行了分析。结果表明:35CrMoA抽油杆的主要失效原因是腐蚀疲劳,疲劳源位于抽油杆表面腐蚀坑处,腐蚀产物中除Fe的氧化物外还有较多的硫化物。腐蚀坑在较大的载荷作用下容易产生疲劳裂纹,最终导致抽油杆腐蚀疲劳失效。文中提出了防止同类抽油杆发生断裂失效的措施。     

完善抽油杆接箍标准满足油田生产需求

抽油杆及其接箍是油田有杆泵采油系统的关键设备，其服役条件决定了抽油杆及其接箍的主要失效形式是疲劳断裂和腐蚀疲劳断裂。因此，不断变化的油田生产实际对抽油杆及其接箍的疲劳性能提出了新的要求．尤其对抽油杆接箍的原材料、热处理质量和抗腐蚀性能提出了较高要求。然而，抽油杆接箍标准(SY／T5029—1995)在这方面     

抽油杆短期失效原因分析

抽油杆是有杆泵采油方式的重要部件。在抽油过程中,抽油杆柱由于不对称循环载荷、稠油、腐蚀、结蜡等原因,造成抽油杆失效。通过几何尺寸测量、力学性能测试、化学成分、显微组织及示功图分析,对抽油杆的断裂原因进行了分析。结果表明,抽油杆断裂的主要原因是扳手方存在孔洞缺陷、表面脱碳、组织不均匀及非金属夹杂物数量较多的材质问题,次要原因是扳手方截面尺寸不足及扳手方过扭造成的损伤。最后,建议增加抽油杆的脱碳层、非金属夹杂物、显微组织、晶粒度、抽油杆内部缺陷等检测项目。     

采油厂修井作业物资精益生产体系的建立和运行

在油田开发建设中,修井作业是原油生产周期的重要保障。通过运用潜在失效模式与后果分析失效模式对生产周期小于400d的1 116井次油井进行分析,发现抽油杆、油管失效比例占作业井次的53.1%,将其作为重点质量改进方向。在建立精益生产体系过程中,创新性地对油管修复线节拍时间、安全库存量等进行了计算,探索出修复线每日8h修复4 000m的节拍时间7.2s,Φ62mm和Φ76mm的安全库存是400根和300根。     

东辛采油厂在用抽油杆质量对比分析

东辛采油厂为对目前在用抽油杆质量情况有一个清晰的认识,分别抽取各厂家的抽油杆产品进行了力学性能试验、材质化验分析、金相组织分析、冲击试验、疲劳试验和电化学腐蚀试验。通过对这些指标的定量分析,对比了不同厂家生产的抽油杆产品的质量水平,确定了各厂家生产的抽油杆的适用工况。     

抽油杆失效原因分析及预防措施

抽油杆杆柱断脱是有杆泵失效的主要因素，也大大加重了油井的维护费用。通过分析发现抽油杆柱断脱的原因主要是杆管偏磨、制造缺陷、腐蚀、设计不当、运输使用时处理不当、服役时间超安全期和接箍材料不合格等，在此基础上提出了一些相应的预防措施。     

柱塞式往复注水泵曲轴断裂失效分析

为确定注水泵曲轴在现场发生断裂的原因,利用断口宏观/微观形貌分析、金相分析和力学性能试验对曲轴进行了检测分析。结果表明,失效曲轴的金相组织、球化率、抗拉强度和伸长率均不符合标准要求。曲轴失效主要原因是材料性能不符合标准要求和使用不当,建议曲轴生产过程中在本体上取样进行性能评价,优化注水泵撬装结构以减缓振动。     

抽油杆疲劳试验夹持部位断裂原因分析及对策

抽油杆疲劳性能是评价抽油杆综合性能的重要指标。通过对抽油杆Ⅱ型试样在进行疲劳试验时其夹持部位首先出现断裂的原因和影响因素进行分析,提出了相应的对策措施,将抽油杆夹持部位断裂的概率降到最低,大大提高了抽油杆疲劳试验的成功率。     

外包覆防腐抽油杆使用效果分析

作为一种新型的防腐蚀、抗偏磨产品,外包覆抽油杆在有杆抽油系统中的使用越来越受到重视。外包覆抽油杆主要由杆体、杆头防腐层和杆体防腐层三部分组成。通过对88口井外包覆抽油杆的使用情况统计分析可知,64.5%外包覆抽油杆的使用时间达到了常规抽油杆的2倍以上,有的达到了常规抽油杆使用周期的7倍,取得了良好的使用效果;6.5%的外包覆抽油杆存在不同的质量问题,造成使用时间较短,经改进后取得了理想的使用效果。     

抽油杆锻造成形过程有限元分析

分析传统的抽油杆6工位锻造成形与俄罗斯连续热模锻自动机的6工位连续锻造成形的成形过程,利用有限元模拟锻造成形过程的仿真,模拟结果证明8工位连续热模锻自动机模具设计先进、结构合理,成形质量好、精度高,内部金属流线均匀连续,成形质量得到根本保障,提高了抽油杆的锻造质量和生产效率。     

抽油杆解卡保护接头的可靠性设计与改进

抽油杆解卡作业是一种常见的井下作业形式,主要由于抽油杆管柱出现砂卡后进行的井下作业。尤其是出砂量大的稠油井该现象更为严重,经常造成油井砂卡现象。针对作业现场的这一实际情况,通过分析砂卡作业的操作流程和作业工序,提出了研制抽油杆解卡保护接头的方案。并应用FMEA方法对抽油杆解卡保护接头进行故障模式影响分析,确定了合理、可靠的改进方案。经过可靠性试验筛选,成功研制了抽油杆解卡保护接头,实现了解卡作业时对抽油杆本体的保护,作业效率大大提高,有较强的实用性和推广应用前景。     

抽油杆洁净器可靠性设计与改进

由于在当前作业条件下,还没有针对抽油杆的清洁手段,导致抽油杆带出大量原油造成井场污染和原油损失。结合生产实际,通过综合分析确定了抽油杆洁净器的设计方案,经过可靠性试验筛选,研制成功了可调式抽油杆洁净器,减少油井落地油,节约能耗,降低劳动强度和安全风险,实现了清洁生产。     

抽油杆柱故障原因分析及防治对策

在实际生产中抽油杆偏磨、断脱较为普遍,不仅影响检泵周期的延长,还严重影响了原油的产量,增加了修井费用,提高了原油成本.本文通过对抽油杆断脱情况进行了统计,对抽油杆断脱原因和防治措施进行了分析,制定出控制抽油杆断脱频率的防治对策,达到了降低油井杆柱故障率的目的.     

螺杆泵专用抽油杆标准扭矩值的确定方法

螺杆泵专用抽油杆目前没有统一的行业标准对其进行规范,只能参照SY/T 5029-2006《抽油杆》和SY/T 5550-2006《空心抽油杆》对其进行检验,但其中没有对抗扭性能的技术要求,而抗扭性能是螺杆泵专用抽油杆最重要的技术指标。因此有必要对其进行规范,从抽油杆的理论计算值、实测扭矩值、井下螺杆泵产生的最大扭矩值、地面驱动装置的过载扭矩值及各生产企业标准中规定的扭矩值5个方面综合考虑,确定出不同规格螺杆泵专用抽油杆的推荐标准扭矩值,对标准的制定起到一定的指导作用。     

本期导读

中国石油天然气集团公司管材研究所吕拴录在《深井用钻具质量现状及安全可靠性分析》一文中 ,对某油田库存深井钻具进行了无损探伤检查、螺纹参数检验和主要尺寸测量 ,对发现问题的钻具进行了抽样解剖分析。通过分析发现 ,库存钻具在螺纹加工、结构尺寸和材料性能等方面存在严重的质量问题。进一步分析后认为 ,钻具存在的这些质量问题会影响钻具使用的可靠性 ,导致钻具发生早期失效事故 ,降低钻具使用寿命。因此 ,要提高深井钻具使用寿命 ,减少钻具失效事故 ,保证钻具在使用中安全、可靠必须从订货开始 ,严格把好产品质量关。中国石化股份公…     

油井抽油杆修旧利废的质量控制措施探讨

根据金属良好的延展性,对油田生产过程中产生的废旧抽油杆实施修复再利用是提高资产利用率和降低综合生产成本的一大举措,而建立严密的修旧利废质量监控体系是确保修复杆满足生产需求的关键。结合现场实际,通过规范修复工艺流程和监管、加强修复杆质量抽检和鉴定、实施专杆专用和服役情况追踪溯源,有效保证了修复抽油杆的性能指标和服役质量,达到了重复利用、降本增效的目的。     

抽油杆柱工作的使用可靠性研究

一、抽油杆柱的故障分析 抽油泵装置的工作效益与抽油杆柱工作的使用可靠性有关,而杆柱本身的工作则取决于制造质量和使用条件。 首先,我们研究一下抽油杆工作可靠性与制造厂有联系的一些问题。通过分析某油田在1986—1987年里所发生的故障,证明在1108次故障中有672次(占61％)发生在接头螺纹部分、锻头以及距锻头100毫米的地方,有436次(占39％)发生在杆身(见表1)。     

浅层稠油井抽油杆配套技术研究及应用

浅层超稠油水平井生产初期抽油杆柱脱扣率较高,严重影响了高温期抽油生产,通过对水平井抽油杆柱受力状况、杆柱及附件结构等分析,确定脱扣主要原因为抽油杆及附件结构设计不完善,导致卸扣扭矩无法有效释放。通过确定合理的管杆结构,杆柱脱扣率大幅下降,有效延长了稠油水平井抽油期间的免修期。     

复杂地层钻具早期失效模式分析及改进对策

通过对安棚、赵凹区块钻具早期先期失效现状调查，得出了钻具早期失效的主要模式及产生原因。通过对故障模式影响分析．制定了改进钻具结构改善钻具螺纹加强钻井液维护与处理等改进对策，通过采用有效措施减轻复杂应力的现场应用取得了良好的效果。