T615镗杆与空心主轴配合间隙的修复

我厂有两台T615镗床,已使用20多年,镗杆与空心主轴因磨损,配合间隙增大,靠近锥孔侧约700mm段镗杆,外径磨损达0.04～0.06mm,其余部分未超过0.005mm;空心主轴前端约120mm处,孔径磨损达0.03～0.05mm,其余部分未超过0.005mm.由于镗杆前     

球磨机背衬应用新材料

氧化铝厂Φ3.2m×3.1m格子型球磨机是配料系统的关键设备之一。钢球在筒体内的运动具有一定的轨迹,为保护筒体内表面不受磨损,筒体内铺有高锰钢条形衬板和圆弧型压梁。条形衬板采用δ=6mm橡胶板做背衬(图1),起到隔音、隔热、防振以及防止料浆冲刷筒体的作用。球磨机橡胶板背衬受高温、碱蚀、挤压变形失去图1压梁装配示意图弹性,导致衬板与筒体之间产生间隙,条形衬板处于悬空状态,在钢球的冲击下,使其断裂。条形衬板在常温下安装,通过压梁用螺栓固定,在热态下螺栓伸长,使其紧力松弛。如图1所示,压梁压住条形衬板后,与筒体之间有30￣40mm的缝…     

刷镀技术在修复大型设备主轴超厚磨损中的应用

刷镀技术用来修复磨损机件,其厚度在0.5mm以内所谓安全厚度已得到普遍的运用。本文主要论述应用刷镀技术对大型鼓风机业已磨损1.75mm以上的主轴轴承位进行修复,取得了成功。经过3年运行使用,刷镀部位完整如新,用户十分满意。     

球磨机锰钢衬板结构改进

球磨机筒体锰钢衬板在使用中,受钢球和矿块撞击作用,裂损现象时常发生,尤其是在衬板使用寿命后期更为严重。就MQG2100×3000球磨机而言,锰钢衬板使用寿命为8个月左右。衬板使用到第6个月后,每月衬板裂损平均在6～8块,停机拆除更换不少于4次,每次以8h计,在第6至第8个月期间,总计增加检修时间约为96h。造成经济损失约20万元。 1.衬板损坏原因 衬板在使用周期后期,衬板厚度因磨蚀而日渐变薄,断面积     

罗茨鼓风机故障诊断与处理

1．故障一台ARE-250HS型罗茨风机，功率108kW，运行约30min后，突然电流急速升高，随后跳车，当即检查发现风机已无法盘动。解体检查风机，发现轴承箱内润滑油变黑，骨架油封安装方向装反，两叶轮之间，叶轮与机壳之间以及叶轮与前后墙板之间均发生咬合，驱动端主动叶轮与从动叶轮轴承座产生裂纹，轴承有不同程度磨损。     

柔性碳化锆衬板在圆筒混合机上的应用

针对日照有限公司炼铁厂2台500 m²烧结机一次混合进料端急剧磨损、出料端粘料严重,二次混合机衬板翘起、起鼓、脱落,经过现场分析和对外考察,选择柔性锆免维护陶瓷衬板替代原来尼龙衬板、陶瓷衬板,解决了混合机粘料和后期频繁脱落问题,延长衬板使用寿命和检修维护周期,提高圆筒混合机作业率,改善混合机制粒效果,取得了较好的经济效益。     

耐磨衬板材料应用研究

在需要矿石及粉体输送的行业，因具有大量料仓、漏斗、溜槽等易磨损装置，普遍应用高铬铸铁板、锰钢板、耐磨合金钢板、高分子聚乙烯衬板、铸石板、缸砖、压延微晶板、氧化铝陶瓷等衬板材料保护基体结构。对各类衬板材料诸项指标进行详细对比，分析其优缺点，提供使用场景建议，包含初装费用成本及长周期综合使用成本对比，为行业衬板选用提供借鉴指导。     

首钢球团厂混合机内衬新材料应用获成功

首钢球团厂的混合机内衬，一直采用超高聚乙烯塑料板。为了强化混合机混料的混均作用，该厂在镶装内衬的同时，自行设计制作了1000mm×80mm的扬料板，用角铁固定在混合机筒体上。由于物料重、磨损大，30%至40%的扬料板在生产运行中脱落，影响混料效果。 为了改变混合机的运行状况，该厂根据本厂混合机筒体的技术参数，设计了混合机内衬与扬料器一体化的特型衬板。即将衬板形状在原曲面板的基础上，增设了高120mm、上顶宽40mm、下底宽60mm的双梯形横带，也就是使衬板本身增加了扬料功能。在材料上用稀土尼龙合成材料取代了超高橡塑材料。 混合机新型内衬试验应用的结果表明：由于内衬与扬料板的一体化，改变了混合机的内部结构，解决了设备安装的粘料问题，使混合机整体负荷大幅度下降，保证了运行平稳，提高了混料效果。母机电耗由每小时110kW下降为50kW；吨球皂土消耗由30kg下降到24.5kg。同时，梯形横带强化了物料在混合过程的推进力度，有效地防止了混合机倒料的问题。混合机新型内衬材料的开发应用，每年获得70万元的综合效益。 〔河北迁安首钢矿业公司宣传部刘承军供稿 064404〕⊙     

大型电机转子背套手机电弧焊

皮带机输送物料过程中 ,皮带机之间的转换连接由皮带机漏斗承担。漏斗在接受物料时 ,受到粒状物料如大焦、球团矿、烧结矿等的撞击 ,极易磨损。一个 12mm厚钢板漏斗 ,使用 2～ 3月就有漏洞产生。由于漏斗穿越上下两层工业建筑房屋 ,料的外泄对工业建筑也造成了一定的破坏。在受冲击漏斗的一侧焊接一个盒体 (图 1)。盒体的尺寸根图 1据漏斗的大小来确定 ,盒体的底部和四个侧面增加 3 0 0mm高的耐磨衬板。根据皮带输送机输送物料的不同 ,盒体上部距离落料集中点之上 3 0 0mm ,下部距离落料集中点之下 5 0 0mm。增加盒体后 ,盒体内始终存有物料…     

催化烟机转子气封磨损原因及改进措施

在检修催化烟机过程中,发现烟机转子气封部位有3 mm左右深度的磨损沟槽,通过现场分析原因,采取相应的处理措施,按检修要求回装后,烟机运行状况平稳。     

申克秤空气轴承磨损修复

型号K40的德国产申克秤空气轴承陶瓷主轴磨损,间隙达到0.4 mm,空气轴承配合间隙应为0.04~0.06 mm,采取替代方法修复。修正相关尺寸后,在主轴原轴承部位加上聚四氟乙稀轴套,保证主轴与轴套间的同轴度,可替代原陶瓷轴承。     

TS216加陶瓷片修复水泥磨的中空轴

一台φ2.4m×13m的水泥磨,其磨头整个圆周均布安装的16块高锰钢耐磨衬板,由于与安装在进料中空轴内的内螺旋筒尾部缝隙较大(20~30mm),且很难消除。为了加强中空轴、衬板、内螺旋筒三者之间的安装稳固性,在该缝隙内灌注一定数量的水泥砂浆,以防止水泥熟料的冲刷。当磨机运行时,经过缝隙处的混合料(熟料、石膏、煤矸石等)冲刷缝隙内和新装衬板内的混凝土,一般约3个月后,混合料便直接冲刷到了中空轴。为了减少对中空轴的冲蚀,按惯例是增加混凝土的灌注次数,凡在停磨时间,都要检查混凝土的冲刷情况并及时补充。工作量大,一旦疏忽混合料就直接冲…     

NG-75/3.82-M6型循环流化床锅炉省煤器改造

尼龙66盐公司NG -75 /3 82 -M6型中温中压二级分离循环流化床锅炉,省煤器布置在过热器出口的尾部烟井的上部。为降低磨损,采用螺旋鳍片管制造:管子φ3 2mm×3mm ,鳍片高15mm ,鳍片厚1 5mm ,节距10mm ,管组错列布置。整个省煤器分成两个管组,第一排在鳍片上装有防磨板,管与上下集箱连接的引出段光管上覆盖有防磨瓦,弯头部位装有防磨罩置于侧墙内,以减少磨损。该炉于1998年8月投运,到2 0 0 0年6月不足两年的时间里,就发生了省煤器泄漏。从整个省煤器的检查情况来看,磨损情况较为严重,有些管道螺旋鳍片磨蚀殆尽,省煤器管迎风面管壁多处磨损…     

轴类零件堆焊修复实例

1.铁水罐吊轴的堆焊修复 某钢铁厂的铁水罐自重10t,内衬耐火砖重10t,盛铁水65t。吊轴是整体铸造罐臂的一部分,材料为ZG45,设计尺寸为φ265mm×200mm,中空部分为φ160mm。使用很长时间后,最大磨损深度已达24mm,若继续磨损,则     

非标准件耐磨衬板材料应用分析

随着选煤厂的处理能力越来越大,对选煤工程设计中非准标件的性能要求也越来越高。非标件中的溜槽等数量繁多、易磨损,目前通常使用内部铺设耐磨衬板材料的方式提高其使用性能。对常用的耐磨橡胶、氧化铝耐磨陶瓷、锰钢板、铸石板、不锈钢、NM400、高分子聚乙烯板等耐磨材料的性能参数及安装方式进行分析对比,指出其优缺点,为选煤工程设计中非标件衬板材料的选用提供参考。     

热喷涂修理罗茨风机叶轮

两台ZL103WDT罗茨鼓风机,工作中由于介质腐蚀和颗粒冲刷,造成风机间隙增大,风压和风量降低,影响正常使用.拆检测量叶轮间隙在1.75～3mm,叶轮与机壳间隙2.05～3mm,定位端间隙2mm,自由端间隙2.5mm,各部间隙明显超标.     

军用车辆发动机磨损部位识别研究

以某型军用车辆为研究对象,在判断其发动机存在异常磨损的基础上,研究了基于模糊聚类分析方法和灰色关联分析理论的发动机磨损部位识别方法在军用车辆上的应用.结论表明,聚类元素的选取直接影响模糊聚类结果,并对磨损部位识别的最终结果产生影响.为提高故障部位识别的准确度,在聚类分析中应剔除零部件中不存在的及工作环境影响较大的元素,并依据发动机材料元素构造合理的磨损部位标准模式.     

外圆磨床砂轮主轴头漏油的治理

我厂有两台MQ1350外圆磨床,主轴头漏油严重,将主轴前端盖打开后,发现密封圈完好,只是主轴与密封圈唇部接触处约0.5 ×0.5mm的磨损痕迹。     

应用热喷涂修复4L-20/8型空压机气缸

我厂有2台4L-20/8型空压机,故障前已运行2000小时。由于所处环境中空气飞灰含量较大,造成气缸高压段磨损严重。磨损后的气缸径向间隙最大达到1.05mm,大大超过了规定间隙0.170～0.331mm的正常范围。由于活塞与缸壁之间的间隙过大,造成气缸前后腔串气,排气量降低,高压气缸横向振动高达0.4mm。如何排除这个故障?如果镗气缸内径,扩大内     

离心机刮刀使用乐泰陶瓷防护剂

TLL-1150立式离心机,北票矿务局机电总厂生产,其刮刀为锥形,锥角20°,用于粒度为0.5～13mm的精煤粒料脱水。刮刀共11片,材料为铸钢,刀片厚度16mm,呈螺旋形分布在锥体上。刮刀转速534r/min,每天连续工作16h,处理量60～80t/h。煤粒自上而下随刮刀的运转脱水,由于刮刀连续与煤粒摩擦,使得刮刀很快磨损,一般半年时间就需要更换刮刀,更换一次需4个工人一个工作日。面对这一问题,原来是使用耐磨的特殊材料改进刮刀,刮刀的费用骤增,经济上不合算。另一种方法是在刀片上焊衬板,但必须做动平衡,否则会因刮刀运转不稳而损坏轴承,甚至会因不平衡损坏…