压力容器凸形封头坯料尺寸对其成形质量的影响

分析了压力容器凸形封头坯料尺寸对其成形质量的影响 ,阐述了要保证其良好成形 ,合适的坯料尺寸是一个重要的因素。介绍了凸形封头坯料尺寸的确定方法 ,并对常用的几种整体凸形封头坯料尺寸的计算式进行了分析推导。     

方口钢锹辊锻成形的研究

本文主要论述外贸出口的方口钢锹辊锻成形工艺过程及所用设备,坯料尺寸及形状的(?)定,锹库的延伸,锹头的展宽和延伸,锹库成形等技术问题。指出了形彤中缺陷产生的原因和解决方法。     

浅析压力容器凸形封头制造质量的管控

分析压力容器凸形封头压制过程中存在的问题,结合国家监管部门的相关要求,给出提高产品制造质量,完善检验、监管规范的措施。     

浅谈对封头的质量控制要求

本文从封头使用厂家的角度，从原材料、坯料制备、接板焊接、无损检测等几方面讨论封头的质量要求。     

压力容器封头最小成形厚度的计算

根据《压力容器》GB/T 150—2011和《压力容器封头》GB/T 25198—2010中提出对压力容器封头最小成形厚度的要求,谈封头最小成形厚度的计算问题。     

封头成形开裂原因及解决方案

容器制作时封头成形发生的开裂问题,对原材料、焊接工艺、焊接材料、封头压制工艺等方面进行分析,寻找问题发生原因,对比钢材金相组织,发现所供料母材中夹杂物含量明显多于太原钢厂材料,且所含奥氏体组织均匀性较差。     

大型真空设备中间封头与锥体焊接形式的分析探讨

文章基于工程实践，对工程中遇到的大型真空引射现场打压用临时封头(作为盲板)在设备锥体内焊接，将设备分割为两个独立受压室，对封头凹凸面朝向问题进行分析探讨，根据朝向得出两种焊接形式，利用ANSYS软件对封头的两种焊接形式进行了有限元分析计算，通过分析仿真计算，给出了对工程最有利的焊接形式。     

步进式加热炉进料系统自动分拣装置改进

利用ABB大型ACA450控制器与ACS800 DTC控制技术实现对钢坯的精确控制与跟踪,自动分拣并剔除不合格坯料,满足加热炉对加热坯料尺寸的运行要求,提高设备运行效率。     

背压对超塑自由胀形影响的实验研究

本文实验研究了背压 P_b 对超塑性自由胀形宏观力学行为的影响。实验结果表明,背压 P_b 的施入,提高了胀形的成形速度而缩短了成形时间,胀形极限有所提高,厚度变薄趋于均匀,胀形件的几何形状趋于球面。     

铸坯定重切割技术在安钢2800mm中板机组的应用及效益分析

安钢中板机组坯料供应采用的是传统的定尺生产模式,轧钢环节采用的是坯料定重生产模式,两者之间未建立统一的标准,因而实际生产中坯料单重的变化导致轧钢尺寸不够和切损增加。对此,通过在炼钢连铸环节创新推行铸坯定重切割技术,统一炼钢、轧钢对坯料重量的要求,使中板机组轧成率、成材率及带出品生产技术经济指标得到明显提升,降本效果明显。     

杭机集团数控成形磨床独树一帜

杭州机床集团(以下简称杭机集团)早在20世纪80年代就致力于强力缓进给成形磨床的开发,这种强力缓进给成形磨削工艺是一项先进的技术,具有生产效率高,成形精度好,自动化程度高,可直接从坯料一次加工成形的特点。其缓进形式有液压和数控两种。杭机集团先后开发了HZ-037、HZ-046、HZ-060、MKL7140等一批产品,满足了国内部分用户低端产品零件加工的需要。但是对于航空航天、汽车、机车、电力工业所需要的高端数控强力成形磨床,我国却仍然依靠进口,国内市场被外商所垄断。近年来,随着机床制造技术和控制技术的提高,国内市场对强力成形磨床需求的日益增长,杭机集团以无畏的精神,自主创新,系列化开发成功数控强力成形磨床,占领了国内强力成形磨削技术的制高点。     

回转窑垫板圆弧面的铣削加工

回转窑垫板厚度尺寸及内圆弧面的成形通常使用两种方法，一种是用机械加工切除多余金属完成，另一种是用卷板机卷制圆弧面成形。对于维修回转窑用的垫板，是用滚圈与旧垫板的间隙值来确定每一块垫板厚度尺寸的，因此每块垫板的厚度尺寸有差异。加工这种厚度不同的垫板，铣削的方法较为方便。     

基于Simulation模块的封头外压应用研究

针对封头外压应用的实际情况，给出厚度校核与安全外压计算过程，并利用Simulation模块进行模拟受力分析，辅助计算Q235B材料不同厚度、不同直径椭圆封头所承受的安全外压曲线，同时推导出其他常用材料、不同参数封头的安全外压计算公式，为工业生产中封头的外压应用提供依据。     

U形管式换热器设计与制造工艺分析

文章论述了U形换热器的设计和制造工艺,着重阐述了材料的检验与验收,封头及筒体的成型,设备法兰的堆焊,管板的机加工,U形换热管的弯制,换热管与管板的连接等重点设备的设计和制造工艺。     

核电主管道制造工艺难点分析及典型质量案例处理

基于核电主管道的技术要求及结构特点，对其制造工艺难点进行讨论。分析结果表明，工艺优化可以显著改善主管道成形过程中锻造裂纹及晶粒度均匀性、尺寸精度、固溶处理变形等制造难点，保证制造质量。针对主管道制造过程中出现的重大不符合项典型质量案例进行经验反馈，提出监督措施，为后续主管道的监造工作提供参考。     

抽油杆锻造成形过程有限元分析

分析传统的抽油杆6工位锻造成形与俄罗斯连续热模锻自动机的6工位连续锻造成形的成形过程,利用有限元模拟锻造成形过程的仿真,模拟结果证明8工位连续热模锻自动机模具设计先进、结构合理,成形质量好、精度高,内部金属流线均匀连续,成形质量得到根本保障,提高了抽油杆的锻造质量和生产效率。     

用有限元法研究钣金冲压成形中的若干问题

一、引言 钣金冲压成形是许多工业制造中广泛应用的复杂工艺过程,与材料性能、工件的形状尺寸、成形温度、成形速度、载荷、流动压力、模腔表面情况(摩擦)、工序和模具设计等一系列因素有关。在以往的生产过程中全凭经验处理,有关这方面的研究主要靠实验测试和数值分析两方面进行。实验测试包括拉伸试验、胀形试验、拉延试验、扩孔试验,网格试验、Yoshida曲屈试验、表面应变自动测量等,这些试验为破裂、起皱提供经验性的判据,但是这些试验做起来时间长、成本高,且难于控制,偏差较大,所以这方面的发展一直比较缓慢。自从高性能的计算机出现以后,冲压成形的数值模型得到了很好的发展。基于塑性成形理论的有限元方法能够很好地揭示成形过程中许多现象的本质,诸如工件成形各瞬间的位移、应变、应力分布,确定成形力、卡边力等成形参数,预测工件的回弹、起皱、破裂等,因此,应用有限元方法去研究板金冲压、成形的基本过程是相当可行和十分有效的。     

核设备制造

AP1000首台稳压器下封头锻件试验成功 2月15日，由中国一重负责制造的三门核电AP1000稳压器下封头锻件完成机械性能试验，成为首台机械性能合格的AP1000稳压器卜封头锻件。由于AP1000稳压器下封头锻件是一体化结构，制造难度非常大，一重在接到制造任务后，积极组织科技人员攻关，认真研究工艺过程，最终使锻件机械性能达到合格。     

呼和浩特抽水蓄能电站钢岔管水压试验封头选型及计算

本文以呼和浩特抽水蓄能电站高压钢岔管水压试验为例,分析了水压试验封头的选型与理论计算,为类似工程水压试验封头设计提供经验。     

一起液化石油气钢瓶爆炸事故原因技术分析

液化石油气钢瓶在我国使用量大且广泛,钢瓶爆炸事故频繁发生,其安全问题至关重要。通过某事故爆炸钢瓶宏观检查、化学成分分析、金相组织检测、断口形貌及能谱分析等方法,对液化石油气钢瓶爆炸原因进行分析。结果表明,该事故钢瓶爆炸的原因是充装过量,钢瓶上封头壁厚减薄严重,瓶内介质温度升高后导致钢瓶上封头爆裂泄漏,液化石油气泄漏后遇明火爆燃从而导致事故发生。