催化湿式氧化技术处理焦化废水

以非贵金属氧化物CuO、Co3O4、La2O3为主要活性成分,以TiO2-ZrO2为载体,制备了CuO-Co3O4-La2O3/TiO2-ZrO2复合负载型催化剂,用该催化剂采用催化湿式氧化技术处理焦化企业在生产过程中产生的焦化废水。系统考察了工艺条件如催化剂加入量、反应温度、反应时间和氧气分压等对催化湿式氧化反应的影响,得到最佳的工艺条件为:催化剂加入量10 g/L,反应温度220℃,氧气分压3.5MPa。在此条件下反应2 h,COD去除率达到98.7%,NH3-N去除率达到97.9%。反应15次COD和NH3-N去除率分别维持在90%和88%左右,表明使用该催化剂在处理焦化废水时显示出良好的催化活性和稳定性。     

湿式氧化技术处理化工废水的研究

采用湿式氧化技术处理在生产磺胺间二甲氧嘧啶过程中产生的高浓度有机废水。在反应温度为250℃,初始ρ(COD)为4 575 mg/L,反应时间为2 h,pH值为7~8时,采用湿式双氧水氧化和催化湿式氧化,COD去除率分别为78.3%和92.0%,表明催化湿式氧化具有较好的COD去除效果。同时考察了催化湿式氧化中反应温度、反应时间、废水pH值对COD去除率的影响。     

催化湿式氧化法处理高浓度对氯苯基异氰酸酯生产废水的研究

在固定床鼓泡式反应器连续反应装置上对对氯苯基异氰酸酯生产过程中产生的高浓度实际废水进行催化湿式氧化处理。实验表明:制备的复合负载型催化剂CuO-ZrO2-CeO2/TiO2在处理该废水时具有较好的催化活性。通过对反应温度、反应压力、反应空速、气液比和进水pH等工艺条件的考察,得出最佳的工艺条件为:反应温度T=240℃,反应压力P=6.5MPa,空速=2.0 h-1,V(气)∶V(水)=230∶1,进水pH=8,在此条件下CODCr去除率达到96.9%。     

催化湿式氧化技术处理Vc制药废水的试验研究

分别以Ti Ce Bi和CuO/Al2 O3作为催化剂 ,考察了不同催化剂、反应温度、反应压力和废水的初始 pH对催化湿式氧化处理VC 制药废水的影响。试验结果表明 :加入催化剂后废水的COD去除率可以提高 2 3%左右 ,同时处理后废水的BOD/COD从 0 .1 7提高到 0 .6以上。但CuO/Al2 O3溶出问题比较突出 ,而Ti Ce Bi则较稳定。在以Ti Ce Bi作为催化剂的湿式氧化处理VC 制药废水时 ,当反应温度为 1 5 0～ 2 5 0℃ ,废水的处理效果与温度成正比 ;在保证供氧量超过理论需氧量的 1 .4倍 ,系统总压在 4～ 8MPa时 ,对VC 废水的处理效果基本没有影响。最后确定催化湿式氧化处理VC 制药废水的适宜条件为 :催化剂Ti Ce Bi,反应温度 2 0 0℃ ,氧分压 3 5MPa,总压 5 .5MPa,反应时间 6 0min。     

湿式氧化处理香料废水

本文介绍了在中温（１６０℃）、中压（２８ＭＰａ）条件下，采用湿式氧化处理香料厂排放的高浓度有机废水。试验结果表明：香料废水经３０ｍｉｎ湿式氧化处理，其ＣＯＤ、ＴＯＣ、色度的去除率分别为４８％、５１％、９５％，可生化性增强。     

湿式氧化-SBR一体化工艺处理高浓度乳化废水

探索采用湿式氧化 SBR一体化两步法治理高浓度乳化废水 ;考察了反应温度等条件对湿式氧化预处理工艺过程的影响 ,以及SBR法作为后续处理对有机物的去除能力。试验结果表明 ,湿式氧化过程温度在 2 0 0℃经过 2h的充分氧化 ,能达到 75 %以上的COD去除率 ,2 2 0℃能达到 85 %的COD去除率 ;SBR工艺进水COD在 10 0 0～ 30 0 0mg/L ,COD去除率在 95 %以上     

亚硫酸盐氧化法处理高浓度含硫废水

讨论了利用亚硫酸盐做氧化剂 ,在酸性条件下氧化处理制药厂的高浓度含硫废水。试验研究及工程实践表明 ,亚硫酸盐氧化高浓度含硫废水是完全可行的。同时探讨了反应过程动力学。在亚硫酸盐定浓度条件下 ,反应级数为二级。     

Fenton氧化处理高浓度有机硅废水影响因素研究

采用Fenton氧化技术进行处理有机硅废水的主要影响因素,考察TpH值、[H2O2]：[Fe^2＋]、Fe^2＋投加量、温度、反应时间对COD去除效果的影响。结果表明随着反应温度的升高,COD去除率会增大,但温度过高又会降低;随着反应时间的延长,COD的去除效果先增大,随后趋于稳定。在pH值为3,[H2O2]：[Fe^2＋]=2：1时,c0D去除效果最佳,调整出水的pH值沉淀后会提高去除效果。对于COD为9600m扎的高浓度有机硅废水在每200mL水样投加30％的H2O2 12mL,20％的硫酸亚铁36mL,调整出水pH值为7-8,沉淀后,COD去除率达88．6％。     

污水处理厂湿式催化氧化法沼气脱硫工程技术改造

沼气中硫化氢含量高达3 000~9 000ppm,可对职工健康及电机设备造成严重影响。高碑店污水处理厂在国内排水行业中首次运行湿式催化氧化沼气脱硫工艺,针对该工程运行中出现的问题,通过完善工艺设施、优化工艺参数、改造自控系统、改进操作步骤等措施,避免工程中存在的设施腐蚀严重、部分管线冻裂、劳动强度大、使用有毒药剂等不足,实现了该工程的高效稳定运行,解决了沼气脱硫问题,推进了技术创新成果的产业化。     

水解酸化-A/O-催化氧化-接触氧化处理高浓度制药废水

在对有关高浓度制药废水处理工程投标文件筛选及其中试结果剖析的基础上 ,提出了水解酸化 -A/O -催化氧化 -接触氧化为主体的优化工艺 ,并进行优化工艺中试试验。结果表明 ,当进水COD为 1 2 0 0 0mg/L左右时 ,可使出水COD达 30 0mg/L以下。同时 ,对其应用于工程实际的可行性进行了讨论。     

高浓度焦化废水的预氧化-混凝处理研究

焦化废水成分十分复杂,污染物浓度高,性质非常稳定且水量大,是典型的难降解有机废水。使用H2O2为氧化剂,FeSO4.7H2O为催化剂的Fenton氧化法对钢铁焦化厂废水的终冷水进行了试验研究,氧化处理后用FeCl3为混凝剂对COD,NH3-N,色度及浊度的去除率进行了系统的考查。确定了氧化反应的影响因素和最佳的混凝实验条件。结果表明:当pH值控制在3左右,反应时间为30 min,反应温度为80℃,焦化废水的COD,NH3-N,浊度和色度去除率分别达到了93.1%,96.2%,90.8%和90.2%。     

化学絮凝法处理海产品加工中高浓度含磷废水

针对海产品加工中高浓度含磷废水(1 000 mg/L)会恶化生物除磷的问题,通过化学絮凝法对高磷废水进行处理,分析了几种单一与混合絮凝剂的除磷效果。结果表明:聚合氯化铝与海泡石以质量比m_(聚合氯化铝)∶m_(海泡石)=10∶3制作的混合絮凝剂,在投加量为26 g/L,快速搅拌(160 r/min) 60 min,慢速搅拌(80 r/min) 30 min后,磷去除率最高,达到99. 68%。混合絮凝剂絮凝沉淀物的XRD分析表明,沉淀的主要成分为CaAl_3(PO_3OH)SiO_3,说明海泡石中含有的CaO和SiO_2成分对磷的去除有促进作用。     

利用壳聚糖预处理高浓度味精废水

观察废水pH值、搅拌时间、壳聚糖投加量、沉降时间对絮凝效果的影响,通过正交实验确定优化处理条件。对高浓度味精废水进行混凝预处理研究表明,当pH值为5.3,搅拌时间为10 min,壳聚糖浓度为2 700 mg/L,沉降时间为48 h时,絮凝效果最佳,COD去除率达76.0%。     

基于羟基催化氧化法处理紫胶生产废水工艺研究

以紫胶生产废水为研究对象,研究了羟基催化氧化法+微生物絮凝作为紫胶废水生化处理工艺前的预处理工艺的可行性和有效性.结果表明:羟基催化氧化法可有效降解紫胶废水中的污染物,并提高可生化性,B/C由0.23提高至0.51,同时降低氯离子浓度,经过40 min羟基催化氧化处理CODCr去除率达到46.7％,结合微生物絮凝处理CODCr去除率达到72％,同时降低氯离子浓度32％,为解决紫胶生产企业废水的达标排放提供了一种新途径.     

高浓度制药废水处理工艺的调试运行

某制药厂生产废水水质变化大,污染物浓度高,毒性大.采用气浮—兼氧-CASS工艺进行处理.实践表明,处理出水COD 450～650 mg/L,氨氮20～35 mg/L,BOD5≤100 mg/L,SS50～100mg/L,可达《污水综合排放标准》(GB 8978-1996)三级排放标准.     

催化二氧化氯氧化处理难降解废水特性研究

在二氧化氯化学氧化和催化氧化体系对比试验的基础上,探讨了催化二氧化氯氧化的过程与催化特性。试验结果表明:二氧化氯化学氧化处理CODCr为3 500 mg/L的配制难降解废水时, 最佳反应pH为6-8、氧化剂用量为1 000 mg ClO2/L,反应时间为60 min,CODCr去除率可达50%左右;而采用催化二氧化氯氧化处理配制废水时,最佳反应pH为2左右,氧化剂经济用量为800 mg ClO2/L,反应时间为45-60 min,CODCr去除率可达80%以上,去除1 kgCODCr氧化荆费用为3.7元, 废水可生化性得到很大的提高,表明催化二氧化氟氧化法是一种新型高效的难降解废水处理技术。