遗传算法在装配线平衡中的应用

装配线平衡是混合装配生产线调度的重要基础,是面向订单装配(ATO)得以实施的技术瓶颈,对提高生产率和设备利用率也具有重要意义。在工位数量给定的条件下,文章针对装配线平衡的数学模型,提出了一种面向装配线平衡的非标准遗传算法。该算法基于各操作之间的逻辑优先关系产生可行操作序列而生成初始种群,保证解的可行性;在此基础上实现寻找最小节拍、选定较优序列进行遗传,并采用最优保存策略确保算法收敛到最优或近优解。最后通过实例验证了该算法的有效性和可行性。     

基于RFID的农机装配监控系统的研究与实现

针对农机生产企业在装配过程中出现的数据采集传输落后、装配线实时监测能力低、易漏装错装等问题,将RFID技术引入农机装配过程,分析RFID技术在农机装配过程中的适用性,结合车间制造执行系统,研究和实现了基于RFID的农机装配监控系统,实现装配数据的实时采集和装配过程的实时监控。     

电视机装配流水线的平衡分析与改进

以电视机装配流水线为研究对象,运用作业测定技术中的时间研究方法,测定了装配流水线各工位的作业时间,找出了影响流水线生产能力的瓶颈工位。运用"5W1H"提问技术分析装配流水线存在的问题;利用启发式算法对装配流水线的作业内容进行重新安排,达到流程优化的效果。通过平衡前与平衡后的相关数据对比分析,装配流水线平衡取得了明显的改善效果。装配线负荷系数提高到86.4%,产能提高到339台,平均工位加工率提高到58.4%。     

系统布置设计在混流装配生产中的应用研究

混流装配生产模式是提高生产系统柔性、提高企业市场竞争力的有效手段,合理规划设计混流装配线系统将有效提高企业的生产效率和经济效益;本文通过在工业工程实验室装配线上对玩具工程车装配进行作业测定的基础上划分装配单元,运用系统布置设计理论设计了两种玩具工程车的混流装配线并进行仿真验证;仿真结果表明,所设计的混流装配线满足玩具工程车的装配要求。     

遗传算法在装配线平衡中的应用

装配线平衡是混合装配生产线调度的重要基础，是面向订单装配（ATO）得以实施的技术瓶颈，对提高生产率和设备利用率也具有重要意义。在工位数量给定的条件下，文章针对装配线平衡的数学模型，提出了一种面向装配线平衡的非标准遗传算法。该算法基于各操作之间的逻辑优先关系产生可行操作序列而生成初始种群，保证解的可行性；在此基础上实现寻找最小节拍、选定较优序列进行遗传，并采用最优保存策略确保算法收敛到最优或近优解。最后通过实例验证了该算法的有效性和可行性。     

面向车身尾门装配尺寸控制改进探讨

汽车车身尾门尺寸配合作为覆盖件的直观感知质量区,直接影响客户对整车外观质量的评价。控制好车身尾门装配尺寸,需从产品、工装、工艺设计,PFMEA,PCP及安装工具使用,员工操作人机工程等展开。文章以车身尾门装配尺寸控制为方向,阐述其控制和改进的方向,为现行产品及后续产品开发提供参考。     

利用PRO/E装配功能实现弹簧的挠性装配

在应用Pro/ENGINEER软件进行装配设计时,有时会遇到挠性件的装配,例如弹簧,在此类零件的装配过程中为了使装配效果与实际情况相符合,需要对零件进行挠性设计。为此本文以压缩弹簧为例来介绍挠性件的装配问题。     

基于生产负荷平衡的混流装配线计划排序问题

在准时制生产方式(JIT)无库存生产方式下,为了提高解放卡车的装配效率,研究了基于生产负荷平衡的混流装配线计划排序问题。以符合选装件选装频率次数最多为目标,建立了总装车间计划排序数学模型。并采用遗传算法验证了该模型的有效性。     

基于QUEST的压路机混流装配工艺仿真优化研究

为克服传统的工厂布局规划方法的不足,采用数字化工厂的技术进行压路机混流装配线的布局规划。采用可视化仿真建模技术,利用交互功能良好的仿真平台,通过对生产车间的物流进行三维模拟并基于QUEST平台的逻辑建模分析计算出设备利用率、工位平衡率及通道阻塞率等来对工厂的混流装配规划布局进行改善。通过在三维环境中漫游进行方案的评审,并以此为媒介进行方案的讨论和完善。仿真模拟结果表明当配备为4辆牵引车时,利用率可达到90%以上,工位设置为13个时,工位平衡率达到70%以上。     

装配电机翻转工装的设计及应用

由于传统装配电机的定子本体工装在实际工作中具有的反转困难的问题,对电机的工作效率和使用寿命都存在一定的影响。本文针对电机工作的翻转需要问题,设计了适合装配电机翻转工装,实现了电机的装配工作的效率和质量的明显提高。     

某企业盆式支座装配线基于达宝易软件的工作研究

经调研发现诸多企业装配生产线普遍存在着装配作业效率不高的情况,为提高装配效率,本文提出了将计算机和工作研究相结合的方法对装配线进行分析研究,突破传统的手工研究方法。首先通过现场调研与摄像,然后利用达宝易软件对装配线上的瓶颈工序进行动作分析和时间研究,删除无效动作,改善不合理之处,优化作业时间,以提高装配效率。最后结合某企业盆式支座装配线的具体实例,对其进行分析、改善和优化,将装配线上的装配效率的百分比提高了16.60%,从而验证了本方法的可行性。     

电动三轮车装配流水线的平衡分析与改进

在生产线平衡原理及改善方法的基础上,以电动三轮车装配流水线为研究对象,运用工作研究的方法分析工艺流程,测定流水线各工位的作业时间,找出瓶颈工位;运用"5W1H"提问技术和ECRS(取消、合并、重排、简化)原则对流水线进行分析与改进。通过对比分析,改进后该流水线大大节省了空间和人力,工位减少6个,工人减少11个,与此同时,平衡率提高27.6%。     

箱体类零件工艺设计系统的应用研究

本论文针对箱体类零件形体结构复杂,加工工艺多样等弱点,基于VB软件,并运用SQL Server 2000数据库为箱体类零件设计工艺设计系统。具体包括系统功能分析、设计与实现等内容。该系统的主要功能有系统管理,零件编码管理,零件工艺编制和零件工艺查询。     

基于量产德国某大型立式加工中心需求对滑座安装工装的设计

滑座安装工装是立式加工中心装配过程中重要的辅助工具,它起到对机床滑座的支撑和固定作用,从而提高滑坐装配的效率和精确性。但是国内缺乏对大型机床装配的经验和与之相关的一系列辅助装配工装。为此,针对德国某大型立式加工中心的滑座装配需求,设计其滑座安装工装。本文介绍对该大型立式加工中心的滑座安装工装的设计。从性能要求、制作成本、安全系数、适用性等多个角度全面考虑,最终设计出符合现场各项生产标准的滑座安装工装。     

CATIA三通类管件的逆向建模

三通类导管在工程上有着重要以及广泛的应用。由于三通类导管形状较复杂,制造比两通导管困难,零件端口的方向往往不能满足装配要求,在安装过程中容易与其他零件产生干涉。而对零件进行逆向建模能较好的解决工装的新制问题。三通类管件有三个端头,并且端头孔径大多不同,所以在三个端口中间圆滑过渡很重要。由于曲率变化不规律,所以生成光滑的曲面并将两侧曲面结合会比较困难。同样,得到的曲面由于表面曲率品质较差无法增厚形成实体零件也是经常会发生的事情。     

基于DELMIA的汽车装配线建模与仿真

汽车装配线直接决定了汽车生产的效率,因此,对汽车装配线进行建模与仿真,优化装配流程十分必要。基于DELMIA的DPM(Digital Process for Manufacturing)模块,对汽车装配线的装配序列规划、装配干涉以及装配路径规划进行研究,按规划的工艺流程对总装线进行模拟仿真,分析装配线的平衡率,通过仿真结果验证该装配线的可达性、可行性以及装配线的人因工效性。文中研究工作对优化及改善汽车装配过程,缩短工艺规划时间,实现汽车装配线的流水化具有一定指导意义和应用价值。     

某型机过渡段铆接工艺性研究

文章对某型机过渡段铆接工艺方法和工装设计工艺性进行了研究,制定了行之有效的工艺方法,探讨了某型机的转批生产中高质量的完成过渡段装配,以减少协调问题的产生,缩短以后批生产铆接装配周期,提高某型机产品质量,减少零件报废造成的经济损失。     

基于齐套零件策略的人为失误及其质量问题分析

针对混流装配线不能实现高质量零部件供应的问题,提出在齐套零件策略下,以提高零部件配送质量为目的,分析和总结了套件准备和交付过程中出现的人为失误,建立模型对装配系统的质量成本进行经济评估,并针对性的提出各项管理建议,帮助企业管理者在实施齐套零件策略时探索可行的方案,并做出具有成本效益的决策。     

基于接触状态的变速器壳体装配件模态分析与验证

针对不同零件之间的接触状态会改变接触区域刚度和装配件模态的问题,利用有限元软件建立变速器壳体装配件有限元模型,对不同部位的壳体建立接触关系,并对其进行模态分析。将分析结果与基于非接触状态的模态分析结果和实验测试结果进行对比发现,基于接触状态的模态分析结果与实验测试结果更为接近。     

热套装配后零件齿形压力角变化实例分析

在机械行业中,由于箱体结构或零件结构对零件加工的影响,部分齿轮类零件往往需要磨齿后再进行热套装配,而热套后的的零件即使检验发现齿形压力角存在问题,也需要重新拆卸加工,零件报废风险极大。根据多年的经验,来研究热套类零件前后对零件齿形的影响,以便在热套齿轮组件前预加工到位。