精益管理的践行与创新

精益管理起源制造业企业,70年代日本在资源匮乏的劣势下,依靠丰田精益生产方式,使汽车工业遥遥领先,并发展成为世界经济强国.美国总结了日本的经验,提出了精益生产的新概念,于90年代初超过了日本;德国在精益生产方式的基础上进一步提出了精益管理的思想,使本国的汽车工业步入发展的快车道.尽管精益管理多应用于制造业企业,但其管理思想和方式方法是助推各类型企业发展的良方,这已被一些世界诸多成功企业所证明.精益管理是在深入挖掘日本丰田公司精益生产方式的基础上,总结提炼并加以升华的一种高效管理模式,具体是指通过优化业务流程和资源配置,强化运行细节管理和过程管理,追求持续改进,推动企业不断适应内外环境的变化,提高核心竞争力和创效能力的自我完善的管理过程.     

精益文化的价值定位

精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。实施精益生产方式就是追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现精益价值目标而不断努力。     

论精益生产方式与全面质量管理的关系

从精益生产的理论形成为着力点,分析精益生产与全面质量管理的相互联系,明确精益生产的基本理论是符合现代质量管理的基本思想．彻底杜绝浪费以提高生产率正是全面质量管理所要求达到的高质量的目标。总结出精益生产必须以全面质量管理基本思想为指导,没有全面质量管理的基本理论指导就不可能创造出真正的精益生产方式,也就无法实现企业的创新与发展,最终将会被市场所淘汰.     

一种适应市场经济体制的集约化管理模式——精益生产方式

一种适应市场经济体制的集约化管理模式——精益生产方式王显章张玉方沈阳航天新新集团有限责任公司精益生产方式是第二次世界大战以后，由日本的丰田英二和大野耐一在日本丰田公司首创的，精益生产方式标志着企业管理的发展由科学管理阶段进入了现代管理阶段。精益生产方...     

精益管理：让我们做得更好

精益管理作为精益生产方式概念的扩展超越了生产系统,为企业实现效益最大化提供了快速便捷的通道,其理念为越来越多的企业所认同     

实施精益的产品开发策略

一、问题的提出 科学技术的进步,生产力的发展,使产品更新换代的速度大大加快。社会经济的发展,消费水平不断提高,消费观念、消费心理发生了很大的变化,追求多样化,个性化成为社会风尚。这些都使产品的生命周期日趋缩短。以机电产品为例,产品生命周期超过10年者在60年代约占32％,到80年代下降为15％,市场寿命在5年以下者则由38％上升至65％～70％。由此可见,产品开发的地位越来越重要,企业要生存和发展,就必须富有活力和竞争力,然而离开了新产品开发,而想保持活力与竞争力,则是困难重重的,甚至是不可想象的。产品开发能力的培育和发展的难度是较大的。推行精益生产方式,实施精益的产品开发策略,是适应市场需求多样化及市场需求经常变化的历史必然,也是企业提高竞争力的必由之路。本文从研究精益的产品开发入手,结合我国的国情,对实施精益的产品开发策略进行探寻。     

让精益管理为改革发展注入澎湃动力

<正>当前,改革风起云涌,竞争日趋激烈。改革竞争说到底,比拼的是一个企业的综合实力。管理强则企业强,管理精则企业兴。精益管理,正是企业提升核心竞争力、在竞争博弈中立于不败之地的有力武器。站在新的历史发展起点上,南方电网公司党组面向全系统发出"全面推行精益管理"的动员令,推动企业逐步转向追求质量和效益的内涵式发展之路。系统各单位积极响应,导入精益理念,开展精益实践,向管理要效益,以管理添动力,一时间,精益管理呈现百舸争流的态势。     

谈航空工业企业在推进精益生产方式中应把握的关键

面对加入WTO以后市场的挑战，全方位提升管理技术水平是企业唯一的出路。管理是一门技术。管理创新所带来的贡献远远大于劳动素质的提高和大量投入资本等方面。管理不升级，提高企业经济效益则无从谈起；而引进和推行精益生产方式，是提升企业管理技术水平、增强企业市场搏击力、提高企业绩效力的最佳选择。     

推行段组精益化管理势在必行

社会主义市场经济的建立,给国有大中型企业提出了严肃的课题:那就是怎样以最低的成本获得高质量和高效益?现代企业间的竞争表面上看是价格和质量的竞争其实质是管理上的竞争。这已被众多企业所认识,因为管理能出效益,管理本身是生产力,所以作为企业最基本的单元——段组推行精益生产方式势在必行。     

计划管理胜利油田ERP的重头戏

由于企业所处的外部环境发生了根本性的变化：顾客需求瞬息万变，技术创新不断加速、产品生命周期不断缩短，市场竞争日趋激烈。从20世纪90年代中后期开始，各国企业为适应市场全球化要求，确立竞争优势，企业组织结构和投资结构趋向于分布式和扁平化，生产方式由单一生产方式向混合型生产发展．经营模式是向集团化、横向一体化发展．经营模式的变化带来了管理模式的挑战和对管理技术更高的要求，企业管理模式和管理技术直接影响企业经营模式的转变，企业经营模式的转变必将影响企业的生死存亡。     

精益生产的产品设计

产品设计是企业参与竞争的关键。日本的精益生产厂十分重视产品的设计，并逐渐占领了世界市场。重点阐述了精益生产以及产品设计在精益生产中的地位，同时介绍了精益生产方式的产品开发与设计方法     

精益生产在民机装配生产中的研究与应用

客户的多样性和个性化,使企业竞争的焦点转向寻求大幅度提高生产率、加快市场反应速度(周期)和降低成本的新生产方式,在这种形式下,精益生产成为制造业发展的共同取向。精益生产的内涵就是消除浪费,增加增值活动,减少非增值活动。精益生产不仅是管理工具,实际是贯穿在     

上汽集团：打造精益管理评价体系

上海汽车工业(集团)总公司(以下简称上汽集团),从1994年开始,以制造领域为主推行了精益生产方式,并研究设计了企业集团精益管理评价体系,要求各所属企业以此为依据衡量自己的管理,统一实施精益管理评价体系。上汽集团的精益管理评价体系把彻底消除一切浪费的思想贯彻到企业整个经营管理中,注重从系统整合的高度,全方位、持续地推进精益改进,使精益思想在整个管理领域中得到应用和拓展。“评价体系”包含7部分内容,每部分又由若干个基本评价指标项构成。各部分内容及其在总评价中所占比重为:(1)领导/组织/员工,15%;(2)战略/市场/用户,15%;(3)…     

探讨煤炭精益生产方式

长期以来,煤炭企业管理一直是一种粗放型管理模式,靠人力、物力的量的投入提高产量,而不注重效益,结果企业失去了竞争力。精益生产方式是一种行之有效的方式,这在日本及西方国家已被证明,精益化管理并不强调特别先进的技术,注重现有生     

成本是精益之本

1992年6月，一汽集团公司总经理耿昭杰在认真分析了汽车工业生产方式变革史的基础上，果断地做出“推行精益生产方式迫在眉捷”的重大战略决策。在精益生产方式面前，昔日的一年干了二十年活儿的劳模逊色了，靠大量储备维系均衡生产的管理过时了，干着看，干完算，忽视目标成本管理的作法不行了，个别零部件的功能过剩以及巨额的由“累计公差”所造成的惊人浪费遭到了反对，更重要的是人们的眼光开始转变了，过去一讲发展就是增加投资扩大规模，现在则不然了，人们把眼光紧紧盯在向管理要效益少投入多产出上来了。可见推行精益生产方式是一…     

基于大规模定制的供应链管理

正大规模定制通过高度灵敏、柔性和集成过程,为每个顾客提供个性化设计的产品和服务。与传统的供应链管理方式相比较,基于大规模定制的供应链管理具有信息传递更快速更准确、整体效率更加精益敏捷、先进技术大量广泛使用等特点。工业化时代在全球制造业和服务业领域开启了大规模生产方式,极大地促进了全球经济的飞速发展,与之对应的大规模供应管理方式,使整个社会进入到一个全新阶段。随着终端市场需求的多样化、个性化越来越明显,对产品的需求也变得越来越不确定。大规模生产方式和供应方式已很难适应不断变化的市场环境。对市     

精益成本管理在企业中的应用

精益成本管理是运用现代化的管理方法和手段,促进经济效益提高的重要手段和途径,有效的成本管理对提高企业经济效益和竞争力意义重大.在企业管理中,以充分发挥人的作用为根本,以有效配置企业资源为目的的精益成本管理,成为集团公司推进节能减排、循环经济发展、提高经济效益的重要环节.本文以热电工序为例,探索精益成本管理在企业中的应用.     

建设电网公司精益管理推进新模式

<正>精益管理是一种以最大限度减少企业生产经营所占用的资源和降低企业运营成本为主要目标的先进管理方式,其核心思想就是减少浪费和高效生产。经过国内外多个行业、企业的应用实践证明,精益管理是帮助企业提高管理水平、增加经营效益的有效途径和方法。国有企业特别是资金密集型企业,长期以来在资金使用方面压力不大,通过精益管理进行降本增效的潜力更大。因此,精益管理将是广东电网公司现阶段应对内外部环境变     

精益管理在供电所工作中的应用

精益管理的基本原理是企业紧紧围绕市场需求来组织生产,以市场需求的品种、数量、时间和质量来拉动企业产生的品种、数量、时间和质量,消除生产过程中的一切松弛点,从而最大限度提高生产的有效性和经济性。在供电所工作中实行精益化管理,是实现供电企业发展战略、安全生产和创造效益的重要基础。精益管理理论在供电所工作中的具体应用主要体现在以下几个方面。     

推行“日成本利润分析”精益管理体系的实践与思考

<正>"日成本利润分析"精益管理体系作为一种新型财务管理工具,以"日成本核算"为基础,围绕"效益最大化"目标,动态地将市场、财务、业务有机结合,充分发挥财务管理的事中控制和事前预测职能,促使企业生产经营管理快速适应市场变化,及时调控经济活动,引导采购、生产、销售业务行为不断优化。基于此,本文结合运行实践情况,提出"日成本利润分析"精益管理体系的运转模式及实施效果,探讨"日成本利润分析"精益管理体系未来优化方向。