MIP催化裂化装置烟气脱硫脱氮技术的应用

介绍了某340万吨/年重油催化裂化装置的再生烟气处理系统,该系统采用美国Belco公司的EDV湿法洗涤脱硫技术和低温氧化脱氮技术,自建成投用以后长周期运行效果良好,排放烟气中二氧化硫、氮氧化物和粉尘浓度均低于国家排放标准,取得了良好的环保效益。     

赢在创新:脱硫技术领跑者

科技创新、机制创新和管理创新,既是龙源环保公司领跑国内湿法烟气脱硫技术的重要保障,也是企业实现跨越式发展的强大推动力。科技创新——取“它山之石”炼脱硫“利器”上世纪90年代以前,我国火电厂烟气脱硫技术比较滞后,与发达国家相比缺乏竞争力,大型烟气脱硫技术基本为国外公司掌握。进入90年代后,国家出台了一系列政策、法规,规定今后在“两控区”内新建燃煤含硫量大于1%的电厂必须建设脱硫装置。由于没有核心技术,当时普遍采用的脱硫措施是在新建燃煤电厂引进国外先进的烟气脱硫技术和装置,这些引进的脱硫系统工艺成熟,设备先进,运行…     

魏雄辉博士发明DDS 中国气体脱硫技术实现质的飞跃

中国合成氨工业原料气及其它工业原料气脱硫技术与脱硫催化剂的研究、开发与工业化应用取得突破。由北京大学魏雄辉博士发明的DDS生化湿法脱硫技术及DDS催化剂系列产品，已在鲁西东阿、山西丰喜、合肥四方等国内几十家大中型企业的合成氨装置上实现工业化应用。工业应用结果显示：气体中硫含量可降至１mg／m３以下；脱硫效率可达９９％以上、有机硫脱除率可达到９０％以上；溶液循环量只有应用传统湿法脱硫技术的５０％～７０％；其投资与综合运行费用是传统湿法脱硫方法的５０％～６０％。目前，中国合成氨和其它工业原料气脱硫行业每年…     

重油催化裂化烟气脱硫技术研究

重油在催化裂化过程中产生大量的污染物,严重影响了自然生态环境。中国环保部门提倡以烟气脱硫的方式处理重油催化裂化形成的污染,以此减少硫氧化物的排放,保护自然生态环境。文章探讨了烟气脱硫技术如何应用于重油的催化裂化过程,其中包括干法烟气脱硫技术、半干法烟气脱硫技术以及湿法烟气脱硫技术三种。     

湿法脱硫技术的应用探讨

本文重点阐述了湿法脱硫技术在燃烧废气中和天然气开发中的应用,具体分析了湿法脱硫技术在这两类脱硫处理中采用的湿法脱硫技术及其脱硫效果,给予湿法脱硫技术的应用价值充分肯定。     

2×350MW机组全负荷烟气脱硝改造方案

燃煤机组在低负荷运行下脱硝系统改造的方法,经过方案比选,确定省煤器烟气旁路技术为本课题的最终方案。通过现场试验测试,分析试验数据,得出运用省煤器烟气旁路技术后,低负荷运行时脱硝系统入口烟温达到催化剂的正常使用温度,脱硝系统可以正常投运,满足超低排放的要求。     

湿法脱硫石灰石浆液颗粒度大原因分析及改进

正国内大型火力发电厂的烟气脱硫系统大多采用技术成熟的石灰石——石膏湿法工艺。湿法脱硫工艺中湿式球磨制浆方式,因其制浆成本较低,被大容量机组广泛采用。国家电投平顶山发电分公司2×1000兆瓦机组脱硫系统采用石灰石—石膏湿法脱硫技术。其工艺流程为:石灰石仓内的石灰石经电磁振动给料机、称重皮带给料机后,与工艺水一起进入湿式球磨机碾磨成石灰石浆液,然后溢流入浆液再循环箱,再由浆液再循环泵输送至石灰石旋流器进     

湿法石灰石/石灰-石膏脱硫技术应用综述

湿法石灰石/石灰-石膏脱硫技术具有脱硫效率高,设备运行可靠性好的显著优点,是一种较成熟的脱硫技术.本文对湿法石灰石/石灰-石膏脱硫技术应用情况进行介绍,并对影响系统运行的几个主要方面如增加气液接触的措施、除湿装置优化设计、控制氧化技术和产生腐蚀原因及防腐措施作了技术综述,最后对湿法脱硫系统进行了综合评价.     

国华北京热电厂烟气脱硫工程竣工投产

国华北京热电厂的前身是北京第一热电厂，是新中国在首都建设的第一家高温高压热电联产企业。为改善首都大气环境，也为申办奥运创造条件，前不久，该厂利用德国政府贷款、投资达4亿元人民币的烟气脱硫工程竣工投产，这是国内首家利用湿法脱除煤烟气中二氧化硫并生产出石膏板的工程。该脱硫装置的脱硫效率达到95%以上，投用后每年可减少向大气排放二氧化硫6000吨，烟气排放指标亦达到并低于国家标准。其脱硫副产品可变废为宝，制成石膏板，从而避免了脱硫后的二次污染。此项技术的应用为我国创建绿色环保电厂创出了一条新路。 　　〔国华北京热电厂李忠供稿　北京市朝阳区西大望路6号　100025〕③     

燃煤电厂锅炉烟气湿法脱硫废水深度处理工艺选择

为满足GB 13223-2011《火电厂大气污染物排放》标准,燃煤电厂锅炉烟气均进行脱硫处理。锅炉烟气脱硫(FGD)的方法很多,其中石灰石湿法烟气脱硫技术因其成熟、可靠、脱硫率高,在烟气脱硫中占有主导地位。为防止脱硫设备腐蚀,保证石膏质量,脱硫吸收塔需要排除一定量脱硫废水。废水一般呈酸性,并含有大量的悬浮物、钙镁离子、氯化物、重金属、COD和氟化物等,不易处理。随着越来越严格的环保要求,传统的脱硫废水"中和、沉降、絮凝"三联箱处理工艺已难以满足要求。不同的处理工艺,对设备投资费用及运行成本影响很大,因此,脱硫废水深度处理工艺研究引发广泛关注。