从酸化液腐蚀性检验中引发的几点思考

介绍了大庆油田酸化技术的发展史和技术现状,对大庆油田几年来酸化液腐蚀性检验中出现的问题及现象进行介绍和分析．对缓蚀剂用量不合理和点蚀的危害性进行阐述,同时介绍了目前常用单一型和复配型缓蚀剂、缓蚀剂适用酸化液类型及缓蚀剂适用井别,并对缓蚀剂用量、酸化液添加剂的选用、酸化液配制及监督等提出几点建议。对进一步提高大庆油田的酸化液产品质量．减少对地层造成的二次伤害,提高施工设备和管柱的使用寿命,减少施工事故,提高酸化液产品的性价比等,具有一定的指导意义．     

安塞油田塞152区块井筒防腐工艺研究

安塞油田塞152区块开采长2油层,由于产出液腐蚀性强,致使井筒内油管穿孔、油杆断裂等现象时有发生,井下维护性作业频繁,严重影响油井的正常生产。研究认为硫化氢与二氧化碳共同作用引起的局部腐蚀是该区块井筒腐蚀的主要原因。通过筛选适合长2流体性质的缓蚀剂和采用从套管环空人工定期投加的工艺,井筒腐蚀得到有效控制,延长了油管杆的使用寿命,大幅减少了油井维护性作业井次。     

马岭油田南一区缓蚀剂的应用评价

南一区是岭南作业区的主力区块之一,由于使用采出水回注补充地层能量,且区块处于三高开发阶段,综合含水为89%,油井腐蚀严重,严重地影响了开井时率及经济效益等指标的完成。为了解决这一难题,我区针对性的制定了南一区腐蚀严重井油套环空投加金属缓蚀剂的措施并实施。本文主要从南一区腐蚀成因、腐蚀类型及金属缓蚀剂的针对性原理进行阐述,并对投加缓蚀剂的应用效果进行评价。     

A油田酸化解堵液及其对应酸化缓蚀添加剂优选

为了清除岩石孔道中堆积的固形堵塞物,恢复储层渗透率,对酸化解堵液及其对应酸化缓蚀添加剂进行研究。选用HCl、HF、HBF4溶解岩心粉末,得出固形堵塞物溶解剂最佳浓度;通过酸化缓蚀剂与解堵液混和后对金属的腐蚀试验,筛选酸化缓蚀剂配方。实验表明,5%HCl+2%HF+3%HBF4混合酸液对岩心粉末的溶解率为16.93%,有良好的溶解效果;酸化解堵液对挂片的腐蚀很严重,其空白样的腐蚀速率远远大于标准规定腐蚀速率2.0 g/(m~2·h)的要求,若不加药剂防腐,井下设备必将被腐蚀;腐蚀速率随着酸化缓蚀剂HSSD-1的浓度升高而降低,当浓度升高到某一阈值后,药剂对腐蚀控制能力变弱,曲线趋于平缓;当HSSD-1缓蚀剂浓度为2.0%时,腐蚀速率为1.487 3 g/(m~2·h),其腐蚀速率低于标准要求,缓蚀效果良好,能够满足油田要求。     

用于酸性环境的井口装置和采油树材料选择

油井装置和采油树是油气生产中控制井下流体的核心设备,在酸性环境下,油井装置和采油树可能发生一系列与腐蚀和应力相关的金属裂纹。当油井设备和采油树零部件的屈服强度远低于要求的材料屈服强度时,这种裂纹会导致设备的脆断和故障。为了适应高酸性、高腐蚀性特点的开采环境,在套管材料选择、井结构设计、井控设备、钻井工艺等方面采用了多种钻井防腐蚀技术,以探索成熟的酸性气体开发钻井技术。同时,采取了避免油井装置和采油树早期失效、延长寿命的防腐措施。     

复合型缓蚀剂的缓蚀性能的试验研究

加氢裂化技术的发展,为石油化工行业中的原油加工企业的高硫原油加工提供了必要的技术支持,而随着高硫原油加工量的增加,许多企业也都对装置进行了高硫扩能的改造。但由于高硫原油加工过程中,加氢裂化反应流出物的腐蚀作用,导致装置出现严重的腐蚀和垢结,影响了工作效率,严重时还可能造成安全事故。针对这一问题,各炼油厂也都采取了一定的措施,其中最为常用的是通过使用缓蚀剂对设备进行工艺防护。本文通过对复合型缓蚀剂的缓蚀性能进行实验分析,考察了复合型缓蚀剂的缓蚀性能,和复合型缓蚀剂中不同物质的浓度对缓蚀效果的影响,以方便其在实践中的应用。     

对高温酸化缓蚀剂评价标准的研究及优化建议

高温缓蚀剂高温高压动态腐蚀速率评价方法依据行业标准SY/T 5405—1996《酸化用缓蚀剂试验方法及评价指标》。实际评价工作中,由于加入量不统一、反应起始时间界定模糊、措施体系防腐性能评价缺失等情况,造成高温高压动态腐蚀速率平行试验结果相对误差大、现场应用关联度低等问题。在原标准的基础上,结合现场实际应用需要及室内可操作性,分析加入量、反应时间、试片材质等因素的影响并加以优化。优化后的试验结果相对误差降低,充分体现高温酸化缓蚀剂单剂、措施体系的效果趋势。     

高温酸化缓蚀剂缓蚀效果试验研究

高温酸化缓蚀剂腐蚀速率的检测主要依据石油天然气行业标准SY/T 5405—1996《酸化用缓蚀剂性能试验方法及评价指标》。在缓蚀剂检测过程中,发现腐蚀速率受到缓蚀剂加量、实验仪器、操作方法等因素的影响。通过实验验证提出:行业标准中缓蚀剂的加量为一个范围,不同加量时,判定结果不一致,且腐蚀速率小于一级评价指标;实验仪器的材质和反应釜容积对实验结果影响较大;钢片与酸液反应的时间越长,腐蚀速率越大,建议限定实验仪器升温至测定温度的时间应1h;高温高压反应釜中的氧气会影响腐蚀速率的检测结果;缓蚀剂单剂的评价结果与酸液体系的评价结果差异较大。     

对于油井压裂酸化作业过程的危险识别与控制探讨

油井在压裂酸化作业过程中，压裂环节多，需要的设备多，需要高科技的施工技术，再加上作业环境恶劣，所以施工难度特别大，导致安全管理工作得不到保障，一旦遇到危险，逃生困难，极易造成人员伤亡或财产损失事故的发生。所以，本文对油井压裂酸化作业过程中如何识别危险以及如何控制进行了探讨，提出了安全管理应对措施。     

CO2驱采油井缓蚀剂加药制度优化

CO2腐蚀问题是制约CO2驱油的最关键问题之一,矿场条件下CO2腐蚀严重地影响了油田的正常生产。目前油井防腐措施是在油套环空投加缓蚀剂,根据CO2驱工矿变化特点,通过室内实验评价和现场实践相结合,认识了缓蚀剂浓度、加药方式、加药周期对CO2驱采油井防腐效果的影响,制定了合理的CO2驱矿场缓蚀剂加药制度,提高了药剂的利用率和CO2腐蚀防护的针对性。有效降低了CO2防腐措施的成本。通过腐蚀监测及残余浓度检测表明,腐蚀速率低于0.076mm/a,综合防腐措施满足现场需求。     

酸化缓蚀剂行业标准在产品质量检验中存在问题剖析及建议

测量油田化学剂中腐蚀速率项目,主要是依据石油天然气行业标准SY／T5405—1996《酸化用缓蚀剂试验方法及评价指标》中规定的方法。在腐蚀速率质量检验过程中发现,同一产品相同条件下加入不同质量分数缓蚀剂得到的测量结果存在明显差别的情况．影响了产品质量判定;标准中的判定指标与实际测量结果存在矛盾;高温高压动态条件无法准确确定反应时间。酸化缓蚀剂行业标准中存在加入质量分数不明确、评价指标错误、高温高压动态腐蚀试验方法操作不严谨及相应测定仪器的不适宜等问题．造成对依据此行业标准进行产品质量检验工作的困扰,影响了对依据该行业标准产品的质量判定结果。根据对存在问题剖析情况提出了系列建议。     

提高生产油井的缓蚀率

华北油田晋45、晋95、晋105断块油井检泵周期短,作业频繁,现场防治腐蚀效果不理想。从生产井腐蚀因素分析,在充分了解现场腐蚀现象的基础上,针对主要因素选择合适的缓蚀剂类型,开展缓蚀剂配方复配优选工作,利用正交试验法进行缓蚀剂复配,并选择具有协同作用的杀菌剂,研制出具有较高缓蚀效果、有效杀灭细菌的药剂配方。通过现场试验药剂的缓蚀率达到75％以上,油井细菌含量明显下降。     

完井液用缓蚀剂研究进展

酸性完井液提高储层渗透率，但对金属腐蚀严重，因此新型高效酸化缓蚀剂的研究迫在眉睫。文章综述了有机缓蚀剂的缓蚀作用机理，分析近年来曼尼希碱型缓蚀剂、席夫碱型缓蚀剂、咪唑啉型缓蚀剂以及植物型缓蚀剂四类缓蚀剂的研究进展，以期为后续完井液用缓蚀剂的选择、应用以及缓蚀机理探讨进行技术指导。     

对SY/T 5273-2000标准中腐蚀速率或缓蚀率计算的认识和建议

采用缓蚀剂防腐,是一种经济、方便、有效的防护措施,腐蚀速率或缓蚀率是缓蚀剂的重要性能指标,评价的主要依据是石油天然气行业标准SY/T 5273-2000。该标准中腐蚀速率或缓蚀率的计算,未考虑酸洗空白失重。通过评价试验结果证明,如果不考虑酸洗空白失重,计算出的腐蚀速率偏大,缓蚀率偏小,人为地夸大了腐蚀、缩减了缓蚀剂的防护效果。     

二氧化碳+湿H_(2)S腐蚀脱乙烷塔系统的分析与防护措施

凝析油分离装置脱乙烷塔系统的腐蚀主要集中在塔顶冷却器后的塔顶回流罐出口管线以及经回流泵加压后返塔、返罐的管线等部位,属于比较典型的低pH酸液形成的坑蚀、沟槽状腐蚀、台地状腐蚀,其腐蚀机理为金属表面各区域FeCO_(3)、Fe_(3)O_(4)、FeS_(2)(少量)等腐蚀产物膜覆盖度不同而形成电偶腐蚀、电化学腐蚀。脱乙烷塔系统的设备及管道应用实践表明,在塔顶系统无缓蚀剂中和作用时,碳钢设备及管道腐蚀严重,其中系统工艺、温度、流速、二氧化碳分压等影响因素为二氧化碳和硫化氢腐蚀的发生及发展提供了环境条件和促进作用。针对该系统的工艺流程及腐蚀环境,文章提出采取更换材质和加注中和型缓蚀剂相结合的解决方案,取得了良好的防腐效果。     

某天然气集气站管道防腐新型缓蚀剂加注工艺系统的设计

某天然气集气站,有着高温高压CO2强腐蚀并且管输介质高流速的鲜明特点.针对此特点,本文设计了一种新型缓蚀剂加注工艺系统,其中包括选择何种缓蚀剂、缓蚀剂橇座及相关设备的选择以及新型多孔雾化器的应用,并将其运用于具体的工程实例中,收到了较好的防腐效果.     

油井缓蚀剂缓蚀率检测方法的改进探讨

采油用油井缓蚀剂产品检测标准是Q/SH 1025 0389—2005《缓蚀剂技术条件》,其中分析了缓蚀率的实验过程中经常会出现钢片腐蚀失重值超出标准要求值的10%～40%,导致缓蚀率检测结果失准等情况。分析了影响缓蚀率检测结果的N80钢片、溶解氧、有机氯含量、实验水样等因素,通过改进水样处理方法、增加有机氯离子含量的检测项目等技术措施,优化了缓蚀率的检测方法,检测质量提高了26%。     

干气脱硫装置腐蚀原因探析

针对中国石化上海石油化工股份有限公司炼油事业部2#干气脱硫装置出现的腐蚀穿孔和泄漏的情况,分析了腐蚀发生的原因。在此基础上提出了在胺液储罐顶部增设氮封、定期排放降解物、应用缓蚀剂和改善设备防腐设计等多项防腐措施,对炼化企业设备防腐蚀有一定的借鉴作用。     

埋地输油管线腐蚀因素分析与防护

输油管线的腐蚀状况是内外腐蚀共同作用的结果，通过进行输油管线腐蚀因素分析，建议采取防腐层修复，电化学保护，通球扫线清理和投加杀菌剂、缓蚀剂等措施达到减缓输油管线腐蚀的目的。     

溱潼凹陷油井酸化效果影响因素研究

在对总结近年油井酸化效果基础上,通过分析影响溱潼凹陷储层酸化效果的因素,归纳酸化选井选层的原则,制定了配套的酸化工艺,可大幅提高油井酸化增产效果。