氯化焙烧法处理氰化尾渣

氯化焙烧法常用于处理有色金属含量较低的矿石，可使氰化尾渣中的有色金属挥发出来，通过烟气捕集的方式加以回收。本试验以辽宁省某冶炼厂的焙烧矿氰化尾渣为原料，考察了氯化剂添加量、球团尺寸、焙烧温度以及焙烧时间对有色金属挥发率的影响，并对焙烧终渣的环保指标进行研究。试验结果表明，从氯化焙烧的最佳工艺条件来看，CaCl2添加量为氰化尾渣质量的7%，造球粒度为8～12 mm，焙烧温度为1 100℃，焙烧时间为60 min。在此条件下，Au、Ag、Cu、Pb、Zn的挥发率分别可以达到97.50%、71.45%、57.69%、99.72%、90.87%，残渣的物相组成基本未发生改变。     

氯化提金试验研究

试验考察了氯化剂添加量、氯化温度、氯化时间等因素对Au、Ag挥发率的影响。试验结果表明,当氯化温度为1 200℃、氯化剂添加量为7%、氯化时间为2 h时,Au挥发率可达到98%,Ag挥发率可达到88%。     

含金物料高温氯化挥发提金试验研究

本研究开展了含金物料高温氯化挥发提金试验,通过控制氯化钙添加初始温度、高温氯化终点温度、氯化钙添加量以及氯化挥发时间,可以使渣中金含量降至0.26 g/t,金的挥发率为98.03%。     

氯化焙烧法从汽车尾气废催化剂中回收铂族金属

汽车尾气净化催化剂以铂、钯、铑等铂族金属为活性组分,由堇青石(2MgO·2Al_2O_3·5SiO_2)载体、γ-Al_2O_3涂层和助剂组成,失效的汽车尾气净化催化剂已成为重要的二次资源。本文采取中温氯化焙烧-湿法浸出工艺回收汽车尾气废催化剂中的铂族金属,分别考察了氯化焙烧温度、焙烧时间和物料与添加剂的配比对废催化剂中铂族金属浸出率的影响。其间通过试验确定了最佳工艺参数:废催化剂与NaCl的配比为2∶1,氯化焙烧温度为650 ℃,反应时间为2 h,反应过程中保持氯气饱和。采用本工艺,铂、钯、铑的浸出率显著提高,可以保证Pt97%、Pd99%、Rh90%,综合浸出率大于98%。     

非洲某高铜低硫铜精矿焙烧-酸浸试验研究

本文对非洲某高铜低硫铜精矿进行焙烧-酸浸工艺试验研究。结果表明,在焙烧温度750℃、焙烧时间2.0 h时,该铜精矿焙烧脱硫率为79.78%;所得焙砂在浸出条件为浓硫酸加入量1.1 t/t焙砂,酸浸温度50℃,酸浸时间3.0 h时,铜的浸出率可达98.10%。     

提取含硫银精矿中银的试验研究

以我国湖南某难处理含硫银精矿作为研究对象,使用焙烧法对含硫矿物进行预处理以减少其对氰化的不良影响,最终获得了各工艺参数对银浸出率的影响规律。研究结果为,在焙烧温度400℃,焙烧时间2 h,添加剂用量5%;氰化过程中氰化钠添加量20 kg/t矿,氰化液固比3∶1,时间48 h条件下,银浸出率为80.66%。     

印度尼西亚某硫铁矿烧渣氯化试验研究

本文采用氯化法处理印尼某含金、砷高硫精矿烧渣,可以获得较好的回收效果。结果表明,在润磨时间10 s、CaCl_2添加量7%、膨润土添加量2%、氯化温度1 250 ℃、氯化时间2 h的条件下,主要有价金属Au、Ag、Cu的挥发率分别为91.51%、99.73%和98.14%,渣中氯、硫基本挥发完全,铁的挥发损失较小,产品球团铁品位超过62%,强度大于2 300 N,可以符合《高炉用酸性铁球团矿》(GB/T 27692—2011)二级标准。     

硫氰酸盐法回收失效金炭催化剂中金的工艺研究

针对焙烧后失效金炭催化剂,本研究采用硫氰酸盐法浸金,考察了氯化铁添加量、pH、硫氰酸钠浓度、浸出时间、液固比、甘氨酸添加量等因素对金浸出率的影响。结果表明,当pH为1,液固比为3∶1,硫氰酸钠浓度为1.2 mol/L,浸出时间为24 h,氯化铁添加量为2 g/kg,甘氨酸添加量为1 g/kg时,浸金率达到99.1%,SCN^-损失率为14.3%。该方法浸出率高于传统氰化法,它更适用于焙烧后失效金炭催化剂的浸出。     

含钴黄铁矿硫酸化焙烧浸出研究

本研究以某含钴黄铁矿为原料,采用硫酸化焙烧浸出工艺来回收钴。其间通过试验对焙烧添加剂用量、焙烧温度、浸出酸度、浸出温度和浸出时间对浸出率的影响进行了探究。添加剂采用9%硫酸钠,焙烧时间为3 h,浸出液固比为3,浸出溶液为30 g/L硫酸,浸出温度为80 ℃,浸出时间为5 h,最终得到的钴浸出率为89.35%。     

氰化尾渣氯化焙烧提金工艺及经济性研究

针对国内某焙烧氰化尾渣进行了高温氯化焙烧提金试验,本文考察了不同因素对金银挥发率的影响,并在综合条件试验中得到金的最佳挥发率97.4%。按照试验回收率以及处理成本(估算)进行初步技术经济评估,结果表明,高温氯化焙烧技术不仅能有效回收尾渣中金银,还具备较好的经济效益,是可行的氰化尾渣处理工艺,但该工艺未来还应在节能降耗、提高氯化挥发物回收率方面加以改进。     

锰矿中氯离子的去除工艺研究

本研究采用水洗和焙烧的方法处理国内某地区的高氯锰矿,直接除去锰矿中的氯离子,主要考察了水洗温度、焙烧温度、焙烧时间等因素对氯的去除效果。研究结果表明,提高水洗温度,可明显提高水洗除氯的效果。焙烧过程中,提高焙烧温度和时间,有利于氯的去除。经液固比为5:1、90℃洗涤后,除氯率可达86.31%。经700℃、4 h焙烧后,除氯率可达65.11%。     

钴硫精矿焙烧-浸出扩大试验研究

本文以钴硫精矿为原料,采用火法和湿法相结合的工艺进行试验研究。钴硫精矿在线速度0.15～0.17 m/s、给料量5.0～5.5 kg/h、焙烧温度620 ℃±10 ℃的条件下进行沸腾焙烧,焙砂在硫酸浓度30 g/L、温度80 ℃、液固比4.17∶1.00、时间1 h的条件下进行浸出,浸出液经Lix984萃取剂萃取除铜,再经除铁后沉铜钴。试验结果表明,焙砂中铜的浸出率达到89.10%,钴的浸出率达到91.35%;在pH=8.0的条件下,钴的沉淀率达到99%,实现钴的高效富集。     

钯炭催化剂回收海绵钯工艺研究

石油化工行业和医用行业含钯废催化剂综合回收意义重大,其中活性炭载体的含钯废催化剂钯含量较高。本文介绍了钯废催化剂回收过程的预处理和浸出试验研究,结果发现,当焙烧温度为600℃,焙烧保温时间为30 min,水合肼加入量为3 mL,盐酸加入量为50 mL,双氧水加入量为4 mL时,钯的一次浸出率为99.53%。     

辽宁某菱褐铁矿磁化焙烧-磁选试验研究

由于国内高品位铁矿石资源的严重短缺,本研究采用磁化焙烧-磁选工艺对辽宁某菱褐铁矿石进行选矿处理,考察了不同焙烧温度、焙烧时间、还原煤用量及矿石粒度组成对选矿效果的影响,并对焙烧样采用三段磨矿-磁选工艺进行了磁选回收研究。结果表明,当焙烧温度为750℃,焙烧时间为40 min,还原煤用量为6%,原料矿石粒度为-12~0 mm时,经磁选后,焙烧样品中铁精矿品位及铁精矿回收率达到最佳值,分别为52.73%、71.35%;焙烧样经三段磨矿-磁选试验流程后,磁选获得的铁精矿品位可达56.27%,铁精矿回收率可达71.63%。     

辉钼矿氧化焙烧试验研究

辉钼矿分布范围广泛,工业价值高,约99%的钼以辉钼矿形态存在。辉钼矿处理主要采用氧化焙烧-氨浸工艺制备钼酸铵,经氧化焙烧后辉钼矿中的二硫化钼转化为易溶于氨水的三氧化钼。氧化焙烧是该工艺的关键,辉钼矿的氧化率决定了后续氨浸钼的浸出率和回收率。本文对辉钼矿的氧化焙烧过程进行研究,通过试验确定了焙烧温度、时间以及粒度对辉钼矿焙烧效果的影响规律,发现辉钼矿在600℃条件下焙烧60 min,氧化率可达99%。     

废镍钼催化剂两段焙烧-水浸试验研究

本文主要讨论了废钼镍催化剂的两段焙烧-水浸的工艺条件。首先采用一段低温氧化焙烧,烧掉废催化剂上的积碳积硫等物质,同时使废催化剂中的硫化物转化为氧化物,然后进行二段高温焙烧,使钼转化为可溶性的钠盐,最后用热水浸取二段焙烧料。试验结果表明,一段焙烧温度650℃、焙烧时间2 h;二段高温焙烧温度800℃、焙烧时间75 min,碳酸钠与焙烧中钼的摩尔比3.5;浸出温度85℃,液固比为3时,钼浸出率可以达到95%。     

用煤矸石制取聚合氯化铝絮凝剂

利用煤矸石通过高温焙烧、酸浸、聚合制取聚合氯化铝絮凝剂产品,并以自制模拟水样为检验对象用聚合氯化铝对其进行絮凝试验,优化了聚合氯化铝的絮凝条件。结果表明,在焙烧温度700℃、盐酸用量40mL、浸出温度90℃、浸出时搅拌时间为90min时,浊度去除率达到84.27%     

硫铁矿精矿脱砷脱硫试验研究

硫铁矿制酸会产生烧渣，其砷含量与硫含量影响后续产品的质量。本文通过试验研究，确定适宜条件，对硫铁矿精矿中的砷、硫进行脱除。试验结果表明，选择一段焙烧，焙烧温度为900℃，焙烧时间为2 h时，脱砷脱硫效果很好。     

高硫铝土矿氧化焙烧脱硫的试验研究

采用回转窑对我国某高硫-水硬铝石型铝土矿进行氧化焙烧脱硫的预处理。研究了焙烧温度、焙烧时间对铝土矿中硫含量及硫存在状态的影响，研究结果表明，当焙烧温度为620℃、焙烧时间为30min时，铝土矿中硫化物部分的硫含量仅为0．1％，硫氧化率达到97．86％，硫氧化较为完全。     

碱熔-酸浸法回收低品位铂族金属废料中铂、铑的试验研究

工业废料的铂族金属含量远远高于地壳中的含量，铂族金属二次资源回收利用具有显著的社会效益和经济效益。本文通过开展条件试验，采用碱熔-酸浸法回收低品位铂族金属废料中的铂和铑。研究发现，焙烧温度为700℃，碱用量为物料质量的1.8倍，焙烧时间为90 min时，铂、铑的浸出率分别可以达到99.28%、95.27%。