铜精炼渣顶吹转炉贫化生产实践

广西某公司铜冶炼能力为300 kt/a,熔炼工序产出含铜25%~30%的精炼渣18 964.7 t/a。公司利用2台13 m~3的顶吹转炉对精炼渣进行熔炼贫化。根据生产实践,采用钙铁橄榄石渣型,Fe/SiO_2为0.5~0.7,配入40%左右精炼渣是理想的精炼渣贫化方案。采用热态渣投料,单炉作业时间可缩短17.96%,天然气单耗降低48.37%。     

蓄电池废料的再生

苏联专利 SU1227702。炉料含焦炭,苏打、电孤熔炼锑精矿得到的渣含 CaO+SiO_2和废蓄电池。例如在电炉内于1200℃熔炼具有以下组成(%)的炉料:焦炭6,苏打,2 CaO+SiO_2渣10和废蓄电池82。结果得到含97.8%铅和2.2%     

直流电作用下铜熔炼渣中铜的赋存状态研究

通过矿相显微镜、扫描电镜和化学物相分析,本文对铜熔炼渣与直流电贫化渣中铜的赋存状态进行研究。结果表明,铜熔炼渣与直流电贫化渣均主要由四种物相组成,即冰铜相、铁酸盐相、钙铁橄榄石相和玻璃相;铜熔炼渣中大多数冰铜粒径大于30μm;直流电贫化渣中冰铜粒子明显减少,冰铜粒径明显减小,绝大多数冰铜粒径均小于10μm,即在直流电作用下大多数冰铜液滴已与铜熔炼渣分离。两种渣中铜均主要以硫化铜形态赋存,少量铜存在硅酸盐相中,以氧化铜形态赋存的铜很少。     

不锈钢酸洗污泥的处理现状及展望

不锈钢酸洗过程会产生大量的酸洗污泥,干燥后主要含CaF2,Fe2O3,CaO,Cr2O3,NiO等,并含一定量的CaSO4,SiO2,MgO等组分。主要以堆放和填埋的方式处置,目前已开展了制砖、回收金属、生产水泥等研究。总结了不锈钢酸洗污泥资源化利用中存在的问题,并着重就不锈钢酸洗污泥的资源化利用提出见解。     

一种铜砷滤饼控铜浸砷工艺探索

本文针对含砷废渣处理技术现状,提出了一种铜砷滤饼控铜浸砷处理工艺。试验结果表明,在保证砷铼浸出率的情况下可控制铜浸出率小于15%,浸出的铜可以通过硫化砷置换法将铜转入渣中以实现铜、砷的分离,铜渣返回熔炼系统回收铜。     

某铜矿高品位铜精矿还原熔炼渣型试验研究

本文以国外某铜矿浮选氧化铜精矿为研究对象,在不同氧化钙加入量、焦炭加入量、氧化亚铁加入量和石灰石加入量的试验条件下考察渣型对铜精矿还原熔炼的影响。研究结果表明,选择酸性渣为熔渣渣型,渣中CaO∶SiO_2=0.4∶1～0.55∶1,FeO∶SiO_2=0.13∶1时,实践效果最佳。     

CaO-MgO-FeO-Al2O3-SiO2体系还原炉渣的黏度分析

本研究采用高钙渣型对氧化铜精矿在1 500℃温度下进行1 h的焦炭还原熔炼，对产出的高钙渣进行黏度测定。其间从熔渣结构的角度研究组分和温度对黏度的影响机制，并进行TG-DSC和SEM+EDS分析。试验结果显示，随着FeO与SiO₂配料比的升高，碱性氧化物对硅酸盐网络具有解聚作用，同时使得黏度降低。这间接验证了AlO₄^5-四面体的形成和补网增加黏度的作用，也说明CaO和FeO可以作为电荷补偿剂，促进AlO₄^5-发挥补网作用。熔渣的黏流活化能为166.99～235.26 kJ/mol。TG-DSC分析表明，该炉渣满足微晶玻璃制备的基本要求。SEM+EDS分析表明，炉渣主要由线性硅灰石构成，黏度较大，有未来得及凝聚分离的金属铜和冰铜微粒存在于渣中。     

侧吹熔炼处理含铜危废技术开发与应用研究

本文针对侧吹熔炼处理含铜危废技术应用中存在的主要问题,进行全方位分析,并简要介绍了侧吹熔炼处理含铜危废的技术原理和特点,如对物料的含水量要求较低、炉床的反应空间大、提高侧吹炉的运行效率等,提出侧吹熔炼处理含铜危废技术开发与应用要点,希望能够为相关人员提供良好借鉴。     

再生文摘五则

从阳极泥中分离铜、银和硒:特公昭60—4892B/85、2、7、—8页在温度不高于80℃用含20～200克/升硫酸和2～25克/升 Cr~(6 )的溶液浸出铜阳极泥,使适当数量的铜和最少量的硒和银溶解。分离未溶解的残余阳极泥和溶液,在溶液中加入铜沉淀硒。然后电解溶液回收铜。该方法用于处理含 Cu、Ag、Au、S、Se、Te、Sb、As、Ni、Fe、Si、Bi 等的阳极泥,以回收其中的有用金属主要是 Cu、Ag 和 Se。     

某铜冶炼厂两种渣缓冷场设计方案对比

某铜冶炼厂熔炼渣原设计直接水淬外售,随着铜价持续上涨,渣中铜的回收利用价值日益突显。现拟采取技改措施,增加渣缓冷场,进一步提高渣选车间的铜金属综合回收率,增加企业效益。针对原厂现有情况和业主要求,笔者拟定了两种渣缓冷场设计方案,以便进行对比优化设计。     

一种国外铜渣缓冷技术新方法

铜冶炼过程中产生大量铜废渣,渣含铜根据冶炼工艺不同在0.7%~8.0%。铜渣通过缓冷、破碎、再磨和渣选对渣中含铜进行再回收利用。缓冷期间,国内一般是24 h自然冷却,48~72 h淋水冷却,这个过程时间长,耗水量大,每个渣包淋水期间水量约2.5 m3/h。国外一种新型铜渣缓冷技术,总计用时12 h,用水累计每个渣包1 t,在时间效率、水量消耗上都有巨大优势,是铜渣缓冷技术的新方法。     

电子束炉熔炼多晶硅除硼和铁杂质的研究

为去除多晶硅中的B和Fe元素,人们必须对硅原料进行高温增氧预处理,在熔炼坩埚中敷设两块叠放的高纯Si C板,对其进行电子束炉熔炼提纯。研究表明,对粒径小于25 mm块状硅料进行增氧预处理和电子束炉熔炼提纯后,B、Fe杂质元素明显降低,B和Fe去除率分别可达99.25%和99.7%;在熔炼坩埚中敷设两块叠放的高纯Si C板,可以明显提高B、P的去除率,降低熔炼能耗,熔炼直接能耗为20 kW·h/kg;而对硅块料增氧预处理,硅熔炼的挥发损失较大。     

Metsim在浸没燃烧熔池熔炼技术处理含铜污泥及废有机溶剂上的应用

含铜污泥和废有机溶剂对环境危害大,中国恩菲工程技术有限公司提出了浸没燃烧熔池熔炼技术,它具有流程简单、环境友好等多种优势。由于物料成分复杂,处理时涉及多种高温化学反应。本研究采用Metsim对浸没燃烧熔池熔炼技术处理含铜污泥和废有机溶剂进行冶金过程模拟,可以快速得到物料平衡和能量平衡,同时加深了设计人员对工艺流程和操作控制的理解,为工程设计提供依据。     

渣金熔分法从钕铁硼超细粉废料中回收稀土和铁的工艺研究

本研究采用渣金熔分法回收钕铁硼超细粉废料中的稀土和铁,探究了坩埚材质、造渣剂配比、熔分温度、反应时间对渣金熔分效果的影响。同时,对熔渣和金属相进行了化学成分分析,通过EDS对金属相表面物相组成进行能谱点和面扫描分析。研究结果表明,提高还原温度和延长反应时间,有利于降低渣相中的氧化硼含量,提高渣相中稀土氧化物的含量,在1 550℃反应4 h,渣相中稀土氧化物质量分数可达到82.72wt.%;使用石墨材质坩埚,在物料中添加CaO和SiO_2为造渣剂,控制渣系碱度可以得到稀土氧化物富集的渣相和铁基金属相,渣金分离效果明显。     

金属再生文摘

把废蓄电池同苏打、含铁原料、碳还原剂和石灰石一起熔炼。如使用回转窑处理渣作含铁原料和含碳还原剂,则可简化处理工艺,降低成本。熔炼温度为115～1200℃,苏打:回转窑处理渣:石灰石为1:(0.5～0.7):(0.12～0.14)。     

锌精矿氧压浸出液低温净化直接除铁新工艺研究

锌精矿经酸性浸出后,铁是锌浸出液中最主要的杂质金属.本文对含Fe2+/Fe3+的浸出液进行低温直接除铁试验.试验结果表明,在除铁前液150 mL、温度40℃、终点pH介于4.0～4.5、30％H2O2用量15 mL、33％添加剂用量7.5 mL的条件下,溶液Fe含量小于5 mg/L,Fe沉淀率为99.72％,沉铁矿浆有...     

低品位铜钴氧化矿硫酸体系SO_2还原浸出

针对刚果(金)铜钴矿氧化程度高、硅含量高的特点,以卢本巴希某铜钴矿为研究对象,本文开展了常温硫酸体系SO_2还原浸出试验研究,并通过物相分析,考察了浸渣中Cu、Co的损失行为。研究结果表明,在原矿粒度-0.074 mm占68.93%、液固比3:1、终点pH值为1.5、SO2用量8 kg/t矿、常温浸出5h优化条件下,硫酸消耗42kg/t矿,铜、钴浸出率分别达94.6%和78.9%。浸渣中铜主要赋存在铜蓝、褐铁矿及脉石中,钴主要赋存于脉石和褐铁矿中。     

废线路板冶炼烟灰分银渣中锡的回收试验研究

废线路板熔池熔炼过程中会产生富含贵金属的烟灰,本文以脱除了贵金属的分银渣为研究对象,进行了锡的回收试验研究。其间通过优化碱熔温度、氢氧化钠用量、焙烧时间、水浸温度、液固比及水浸时间等参数,确定了烟灰分银渣中锡回收的最佳工艺条件,这就为废线路板冶炼烟灰中锡的资源再生提供了新路径。     

废线路板冶炼烟灰分金渣中银的回收试验研究

废线路板熔池熔炼过程中会产生富含贵重金属的烟灰。本文以脱除了重金属和金的分金渣为研究对象,进行了银的回收试验研究。通过优化Na2SO3浓度、酸度、反应温度、反应时间、搅拌转速及液固比等参数,确定了烟灰分金渣中银回收的最佳工艺条件,为废线路板冶炼烟灰中银的资源再生提供了新路径。     

高铜低铁硫化铜精矿预浸出-焙烧-酸浸试验研究

针对某高铜低铁硫化铜精矿,本文开展预浸出-焙烧-酸浸试验研究.结果表明,硫化铜精矿在硫酸用量0.35 t/t矿、温度28℃、浸出时间2.0 h、液固比2:1的条件下预浸出,预浸渣率为75％;主要元素铜浸出率为29.62％,钴浸出率为40.00％,铁浸出率为45.45％,镁浸出率为16.21％;酸浸渣硫含量为13.67％...