高炉渣微粉磁选铁粉品位的测定

从研究超细粉磁选铁粉品位角度出发,提出了以下方法：先将盛有磁选铁粉的坩埚放入刻有凹坑的耐火砖中,然后将其放入箱式电阻炉中加热熔化,实现渣铁分离,从而得到化学成分均匀的铁和渣,对得到的铁称重并分析其化学成分,然后进行换算,最后得到铁品位,取得了满意的效果。     

金矿浮选尾矿综合回收试验研究

青海某金矿浮选尾矿含金0.62 g/t,具有较大的回收利用价值。物相分析结果表明,金主要以游离自然金和碳酸盐包裹金形式存在。氰化钾是一种氰化浸金剂,绿金是一种环保浸金剂,硫脲是一种非氰化浸金剂。本文使用这三种浸金试剂进行尾矿浸金试验。研究结果显示,使用硫脲的浸出效果最好,金浸出率可达74.88%,浸渣金品位为0.16 g/t;使用氰化钾与绿金的金浸出率均可达64%左右,浸渣金品位为0.22 g/t左右,综合回收效果较好,可为实现该金矿浮选尾矿的综合回收利用提供技术参考。     

次氯酸钠应用于地下水除铁锰试验研究

针对西安市地下水源铁、锰超标的问题,研究采用次氯酸钠预氧化除铁除锰。通过对次氯酸钠投加量和反应时间以及氧化物沉淀等实验,确定了次氯酸钠的投加量需要在0.4～0.8mg/L之间,反应时间在5～10min之间,水中残余铁、锰的量就可以满足国家饮用水的标准。同时提出了氧化物不易沉淀的问题。     

直流电作用下铜熔炼渣中铜的赋存状态研究

通过矿相显微镜、扫描电镜和化学物相分析,本文对铜熔炼渣与直流电贫化渣中铜的赋存状态进行研究。结果表明,铜熔炼渣与直流电贫化渣均主要由四种物相组成,即冰铜相、铁酸盐相、钙铁橄榄石相和玻璃相;铜熔炼渣中大多数冰铜粒径大于30μm;直流电贫化渣中冰铜粒子明显减少,冰铜粒径明显减小,绝大多数冰铜粒径均小于10μm,即在直流电作用下大多数冰铜液滴已与铜熔炼渣分离。两种渣中铜均主要以硫化铜形态赋存,少量铜存在硅酸盐相中,以氧化铜形态赋存的铜很少。     

废线路板冶炼烟灰分金渣中银的回收试验研究

废线路板熔池熔炼过程中会产生富含贵重金属的烟灰。本文以脱除了重金属和金的分金渣为研究对象,进行了银的回收试验研究。通过优化Na2SO3浓度、酸度、反应温度、反应时间、搅拌转速及液固比等参数,确定了烟灰分金渣中银回收的最佳工艺条件,为废线路板冶炼烟灰中银的资源再生提供了新路径。     

含金物料高温氯化挥发提金试验研究

本研究开展了含金物料高温氯化挥发提金试验,通过控制氯化钙添加初始温度、高温氯化终点温度、氯化钙添加量以及氯化挥发时间,可以使渣中金含量降至0.26 g/t,金的挥发率为98.03%。     

焙烧氰化尾渣高温氯化提金研究

采用高温氯化法对难处理精矿焙烧氰化尾渣进行提金试验研究。试验考察了氯化焙烧温度、氯化焙烧时间、氯化剂添加量和干球强度等影响因素。研究结果表明,在氯化焙烧温度1 100℃、焙烧1h、Ca Cl2添加量为1%的条件下,Au、Ag的挥发率分别达到约95%、60%。     

双侧吹熔池熔炼渣型试验研究

针对双侧吹熔炼炉的渣型进行了研究。通过试验确定了熔炼温度、Fe/SiO2和Fe/CaO对熔炼渣中磁性铁和渣含铜的影响规律,发现在1300℃的熔炼温度下,Fe/SiO2为1.1,Fe/CaO为5.5时,熔炼渣中含铜可降低至0.32%。     

CaO-MgO-FeO-Al2O3-SiO2体系还原炉渣的黏度分析

本研究采用高钙渣型对氧化铜精矿在1 500℃温度下进行1 h的焦炭还原熔炼，对产出的高钙渣进行黏度测定。其间从熔渣结构的角度研究组分和温度对黏度的影响机制，并进行TG-DSC和SEM+EDS分析。试验结果显示，随着FeO与SiO₂配料比的升高，碱性氧化物对硅酸盐网络具有解聚作用，同时使得黏度降低。这间接验证了AlO₄^5-四面体的形成和补网增加黏度的作用，也说明CaO和FeO可以作为电荷补偿剂，促进AlO₄^5-发挥补网作用。熔渣的黏流活化能为166.99～235.26 kJ/mol。TG-DSC分析表明，该炉渣满足微晶玻璃制备的基本要求。SEM+EDS分析表明，炉渣主要由线性硅灰石构成，黏度较大，有未来得及凝聚分离的金属铜和冰铜微粒存在于渣中。     

转炉钢渣的弱磁选研究

研究了宝钢滚筒渣的矿物形貌、组成与结构特点，实验分析了试验用磁铁的磁场强度分布并研究了在不同磁场条件下滚筒渣的磁选效果。由结果可知,在低梯度弱磁场条件下，可对滚筒渣中铁粒、FeO、CaO进行有效分选；Fe2O3、CxAF、MgO和P、Mn、Al等弱磁性组元矿物解离度偏小，或与强磁性矿物连生，难以分选；钢渣矿物相组成中,纯铁相、RO相、铁方镁石相磁性较高，而铁酸钙相、方镁石相和硅酸二钙相为弱磁性。     

铁矾渣和锌精矿混合浸出试验研究

对铁矾渣、锌精矿的混合浸出进行了试验研究.试验结果表明,在180℃,铁矾渣和锌精矿配比为2∶1的条件下,加压浸出4h,锌的浸出率为91.04％,铁的沉淀率为81.33％.基本实现了锌精矿浸出、除铁和铁矾渣处理三重目标.     

富铈钕铁硼废料回收稀有元素研究

为回收富铈NdFeB废渣中的稀土、钴,本试验是将钕铁硼废料连续加入倾斜的旋转窑体内自燃,自燃后的烧成物连续出窑进行细磨粉碎、氧化培烧、盐酸优溶,在酸溶提取时用高分子凝集剂、氯酸钠、氧化镁对滤液进行处理,使滤液中铁含量控制在0.1 g/L以下,溶后渣中稀土含量在0.4%以下,满足进入P507萃取分离系统,成功地将废料中稀土元素进行了提取,得到了各稀土元素。萃余液中加NaF,调节pH为5～6,以净化钴液,去除杂质,净化后的溶液用草酸沉淀,得到氧化钴的纯度大于99.80%。     

正交试验法优选碳酸氢钠制备碳酸镨钕的研究

本研究以工业碳酸氢钠作沉淀剂,沉淀氯化镨钕料液,研究了温度、碳酸氢钠用量、反应时间对沉淀的收率及质量的影响。结果表明,最优的试验条件为:反应温度50℃;反应时间3 h;碳酸氢钠与稀土的重量比1.65:1.00;碳酸氢钠的浓度2.00 mol/L。沉淀的碳酸镨钕用原子吸收分光光度计(AAS)、722型可见分光光度计等分析仪器进行检测,其中的关键杂质指标可达到Cl~-0.025 0%、Na_2O 0.021%,烧后REO 99.5%。     

从钨渣中回收钨钪铁锰

该项发明以钨渣为原料,通过浸出、萃取、分离、反萃等步骤分别制取钨、钪、铁、锰等产品。钨渣回收技术处理过程为:在100～140℃的条件下,以～20N 的硫酸作浸取剂对钨渣进     

复合激发剂对电石渣/矿渣建筑胶凝材料性能的影响

利用粒化高炉矿渣、电石渣等工业废渣生产建筑胶凝材料分析了复合激发剂对电石渣/矿渣建筑胶凝材料(CMSC)力学性能的影响。试验表明,电石渣取代率在10%～15%,复合激发剂掺量约2%时对矿渣的激发效果最好。对在复合激发剂下的CMSC进行了XRD和SEM微观分析,并对其水化反应的机理也进行了初步探索。     

废线路板冶炼烟灰分银渣中锡的回收试验研究

废线路板熔池熔炼过程中会产生富含贵金属的烟灰,本文以脱除了贵金属的分银渣为研究对象,进行了锡的回收试验研究。其间通过优化碱熔温度、氢氧化钠用量、焙烧时间、水浸温度、液固比及水浸时间等参数,确定了烟灰分银渣中锡回收的最佳工艺条件,这就为废线路板冶炼烟灰中锡的资源再生提供了新路径。     

矿区污染土壤重金属含量与土壤主要养分相关性研究

以小秦岭金矿区内选矿厂尾渣堆为研究对象,研究了尾渣堆周边土壤中重金属含量与有机质、全氮等主要养分指标的含量特征,并对其相关关系进行了分析。研究表明:研究区内土壤有机质、全氮含量总体上处于中等水平,其中有机质含量分布在10.8～18.2g·kg~(-1)之间,全氮含量分布于0.02～0.98g·kg~(-1)之间,土壤pH呈弱碱性,含量为7.48～8.17,重金属Cu、Zn、Cd等元素含量严重超标。土壤有机质含量与Ni、As显著正相关,土壤全氮与Cu呈显著负相关关系,与Ni显著正相关。通过对土壤有机质、全氮与重金属含量的关系研究表明,土壤有机质和全氮含量是影响土壤重金属含量的重要指标。     

氯化焙烧法处理氰化尾渣

氯化焙烧法常用于处理有色金属含量较低的矿石，可使氰化尾渣中的有色金属挥发出来，通过烟气捕集的方式加以回收。本试验以辽宁省某冶炼厂的焙烧矿氰化尾渣为原料，考察了氯化剂添加量、球团尺寸、焙烧温度以及焙烧时间对有色金属挥发率的影响，并对焙烧终渣的环保指标进行研究。试验结果表明，从氯化焙烧的最佳工艺条件来看，CaCl2添加量为氰化尾渣质量的7%，造球粒度为8～12 mm，焙烧温度为1 100℃，焙烧时间为60 min。在此条件下，Au、Ag、Cu、Pb、Zn的挥发率分别可以达到97.50%、71.45%、57.69%、99.72%、90.87%，残渣的物相组成基本未发生改变。     

废线路板冶炼烟灰脱铅渣中金的回收试验研究

废线路板熔池熔炼过程中会产生富含贵重金属的烟灰,本文针对经过脱除重金属的脱铅渣,进行了金的回收试验研究。通过优化NaClO_3浓度、NaCl浓度、浸出时间、浸出温度和搅拌转速等参数,本研究确定了烟灰脱铅渣中金回收的最佳工艺条件,为废线路板冶炼烟灰中金的资源再生提供了新的路径。     

印度尼西亚某硫铁矿烧渣氯化试验研究

本文采用氯化法处理印尼某含金、砷高硫精矿烧渣,可以获得较好的回收效果。结果表明,在润磨时间10 s、CaCl_2添加量7%、膨润土添加量2%、氯化温度1 250 ℃、氯化时间2 h的条件下,主要有价金属Au、Ag、Cu的挥发率分别为91.51%、99.73%和98.14%,渣中氯、硫基本挥发完全,铁的挥发损失较小,产品球团铁品位超过62%,强度大于2 300 N,可以符合《高炉用酸性铁球团矿》(GB/T 27692—2011)二级标准。