焙烧氰化尾渣高温氯化提金研究

采用高温氯化法对难处理精矿焙烧氰化尾渣进行提金试验研究。试验考察了氯化焙烧温度、氯化焙烧时间、氯化剂添加量和干球强度等影响因素。研究结果表明,在氯化焙烧温度1 100℃、焙烧1h、Ca Cl2添加量为1%的条件下,Au、Ag的挥发率分别达到约95%、60%。     

氯化焙烧法处理氰化尾渣

氯化焙烧法常用于处理有色金属含量较低的矿石，可使氰化尾渣中的有色金属挥发出来，通过烟气捕集的方式加以回收。本试验以辽宁省某冶炼厂的焙烧矿氰化尾渣为原料，考察了氯化剂添加量、球团尺寸、焙烧温度以及焙烧时间对有色金属挥发率的影响，并对焙烧终渣的环保指标进行研究。试验结果表明，从氯化焙烧的最佳工艺条件来看，CaCl2添加量为氰化尾渣质量的7%，造球粒度为8～12 mm，焙烧温度为1 100℃，焙烧时间为60 min。在此条件下，Au、Ag、Cu、Pb、Zn的挥发率分别可以达到97.50%、71.45%、57.69%、99.72%、90.87%，残渣的物相组成基本未发生改变。     

印度尼西亚某硫铁矿烧渣氯化试验研究

本文采用氯化法处理印尼某含金、砷高硫精矿烧渣,可以获得较好的回收效果。结果表明,在润磨时间10 s、CaCl_2添加量7%、膨润土添加量2%、氯化温度1 250 ℃、氯化时间2 h的条件下,主要有价金属Au、Ag、Cu的挥发率分别为91.51%、99.73%和98.14%,渣中氯、硫基本挥发完全,铁的挥发损失较小,产品球团铁品位超过62%,强度大于2 300 N,可以符合《高炉用酸性铁球团矿》(GB/T 27692—2011)二级标准。     

含金物料高温氯化挥发提金试验研究

本研究开展了含金物料高温氯化挥发提金试验,通过控制氯化钙添加初始温度、高温氯化终点温度、氯化钙添加量以及氯化挥发时间,可以使渣中金含量降至0.26 g/t,金的挥发率为98.03%。     

高温还原挥发法处理氧化铅锌矿的试验研究

研究采用高温还原挥发法处理国内某企业的氧化铅锌矿,还原挥发回收其中的锌和铅。同时,采用马弗炉对由矿物与焦炭组成的试验物料进行处理,着重考察了矿石粒度、无烟煤用量、还原温度、反应时间等因素对锌和铅的挥发率的影响。研究结果表明,在矿石粒度≤0.2 mm、无烟煤量/矿量为10%、还原温度1 250℃、高温反应时间1.75 h的条件下,锌和铅的挥发率均达到99%。此方法处理工艺简单,回收率高,易于实现工业化。     

锌钴渣还原蒸锌分离试验

本文采用还原蒸锌法对某锌钴渣进行蒸锌试验研究。结果表明,在煤率66.67%、蒸锌温度1 100 ℃、保温时间60 min的条件下,锌挥发率为98.77%。焙砂中锌含量降到0.98%,钴的含量可富集2.5倍,挥发物中锌含量为79.33%。     

氰化尾渣氯化焙烧提金工艺及经济性研究

针对国内某焙烧氰化尾渣进行了高温氯化焙烧提金试验,本文考察了不同因素对金银挥发率的影响,并在综合条件试验中得到金的最佳挥发率97.4%。按照试验回收率以及处理成本(估算)进行初步技术经济评估,结果表明,高温氯化焙烧技术不仅能有效回收尾渣中金银,还具备较好的经济效益,是可行的氰化尾渣处理工艺,但该工艺未来还应在节能降耗、提高氯化挥发物回收率方面加以改进。     

含锑金精矿碱性湿法脱锑预处理试验研究

研究使用碱性硫化钠浸出法处理某含锑金精矿,将含锑金精矿中的锑脱除,回收锑的同时提高金的回收率。由于碱性硫化物体系的特殊性,在浸出过程中容易形成多硫化物将金浸出,造成部分金的分散。通过对浸出过程中热力学条件的控制,在保证Sb浸出的前提下,抑制或减少Au的浸出。在矿浆浓度40%,浸出温度95℃,硫化钠添加量60 kg/t矿,氢氧化钠添加量30 kg/t矿条件下,取得了Sb浸出率大于96%,Au浸出率为2%的结果。     

钴硫精矿焙烧-浸出扩大试验研究

本文以钴硫精矿为原料,采用火法和湿法相结合的工艺进行试验研究。钴硫精矿在线速度0.15～0.17 m/s、给料量5.0～5.5 kg/h、焙烧温度620 ℃±10 ℃的条件下进行沸腾焙烧,焙砂在硫酸浓度30 g/L、温度80 ℃、液固比4.17∶1.00、时间1 h的条件下进行浸出,浸出液经Lix984萃取剂萃取除铜,再经除铁后沉铜钴。试验结果表明,焙砂中铜的浸出率达到89.10%,钴的浸出率达到91.35%;在pH=8.0的条件下,钴的沉淀率达到99%,实现钴的高效富集。     

深海低值鱼脱腥工艺优化

研究了高温蒸煮结合香辛料掩蔽技术对深海低值鱼的脱腥工艺条件。结果表明,深海低值鱼的最佳脱腥工艺条件为:蒸煮温度116℃、蒸煮时间10min、香辛料添加量为3.0%,在此工艺条件下,鱼肉脱腥率达到97.8%,脱腥效果理想。     

硫氰酸盐法回收失效金炭催化剂中金的工艺研究

针对焙烧后失效金炭催化剂,本研究采用硫氰酸盐法浸金,考察了氯化铁添加量、pH、硫氰酸钠浓度、浸出时间、液固比、甘氨酸添加量等因素对金浸出率的影响。结果表明,当pH为1,液固比为3∶1,硫氰酸钠浓度为1.2 mol/L,浸出时间为24 h,氯化铁添加量为2 g/kg,甘氨酸添加量为1 g/kg时,浸金率达到99.1%,SCN^-损失率为14.3%。该方法浸出率高于传统氰化法,它更适用于焙烧后失效金炭催化剂的浸出。     

印尼某红土镍矿浸出试验研究

试验考察了酸量、浸出温度、矿浆浓度和浸出时间等因素对镍、钴、铁浸出率的影响。试验结果表明,镍、钴、铁浸出率随着酸量的增加而提高,但酸量过大会造成酸耗大、铁浸出率升高,加大后续沉铁的困难;升高温度,镍、钴、铁的浸出率均有所增加,温度大于85℃后,增加幅度不明显;矿浆浓度和浸出时间对镍、钴、铁的浸出率影响较小。本试验最优化条件为:酸矿比(t/t矿)为1.2、浸出温度95℃、矿浆浓度33%、浸出时间3 h。在此条件下,镍、钴、铁的浸出率分别为97.43%、88.56%、85.68%。     

氯化焙烧法从汽车尾气废催化剂中回收铂族金属

汽车尾气净化催化剂以铂、钯、铑等铂族金属为活性组分,由堇青石(2MgO·2Al_2O_3·5SiO_2)载体、γ-Al_2O_3涂层和助剂组成,失效的汽车尾气净化催化剂已成为重要的二次资源。本文采取中温氯化焙烧-湿法浸出工艺回收汽车尾气废催化剂中的铂族金属,分别考察了氯化焙烧温度、焙烧时间和物料与添加剂的配比对废催化剂中铂族金属浸出率的影响。其间通过试验确定了最佳工艺参数:废催化剂与NaCl的配比为2∶1,氯化焙烧温度为650 ℃,反应时间为2 h,反应过程中保持氯气饱和。采用本工艺,铂、钯、铑的浸出率显著提高,可以保证Pt97%、Pd99%、Rh90%,综合浸出率大于98%。     

镍转炉后期渣还原熔炼富集有价金属

镍转炉渣采用还原熔炼富集钴、镍、铜等有价金属,为保障工艺顺利进行,添加少量高冰镍降低合金熔点,本文研究了焦炭配入量、熔炼温度、熔炼时间等对钴、镍、铜富集效果的影响。结果表明,添加10%的高冰镍、6%的焦炭,在1 400 ℃下还原熔炼45 min,合金中Ni、Co、Cu富集率分别达到96.63%、85.51%、85.43%。合金对有价金属具有显著的捕集效果,且合金中的铁可控制在20%以下,利于后续冰镍合金的湿法分离。     

浸锌渣回转窑烟化法及镓的富集回收

对回转窑烟化法从浸锌渣中富集回收有价元素Zn、Pb、Ga、Ge、Ag等进行了研究。结果表明:回转窑烟化温度达1200～1300℃时,Zn、Pb挥发较好,可达92%以上;而Ga、Ge、Ag等仅有少量挥发进入烟气并得到回收,大部分Ga、Ge、Ag残留在窑渣中而无法回收。适当调整回收窑烟化法工艺制度,将有利于浸锌渣稀贵金属的回收。     

含钴黄铁矿硫酸化焙烧浸出研究

本研究以某含钴黄铁矿为原料,采用硫酸化焙烧浸出工艺来回收钴。其间通过试验对焙烧添加剂用量、焙烧温度、浸出酸度、浸出温度和浸出时间对浸出率的影响进行了探究。添加剂采用9%硫酸钠,焙烧时间为3 h,浸出液固比为3,浸出溶液为30 g/L硫酸,浸出温度为80 ℃,浸出时间为5 h,最终得到的钴浸出率为89.35%。     

非洲某高铜低硫铜精矿焙烧-酸浸试验研究

本文对非洲某高铜低硫铜精矿进行焙烧-酸浸工艺试验研究。结果表明,在焙烧温度750℃、焙烧时间2.0 h时,该铜精矿焙烧脱硫率为79.78%;所得焙砂在浸出条件为浓硫酸加入量1.1 t/t焙砂,酸浸温度50℃,酸浸时间3.0 h时,铜的浸出率可达98.10%。     

正交试验法优选碳酸氢钠制备碳酸镨钕的研究

本研究以工业碳酸氢钠作沉淀剂,沉淀氯化镨钕料液,研究了温度、碳酸氢钠用量、反应时间对沉淀的收率及质量的影响。结果表明,最优的试验条件为:反应温度50℃;反应时间3 h;碳酸氢钠与稀土的重量比1.65:1.00;碳酸氢钠的浓度2.00 mol/L。沉淀的碳酸镨钕用原子吸收分光光度计(AAS)、722型可见分光光度计等分析仪器进行检测,其中的关键杂质指标可达到Cl~-0.025 0%、Na_2O 0.021%,烧后REO 99.5%。     

提取含硫银精矿中银的试验研究

以我国湖南某难处理含硫银精矿作为研究对象,使用焙烧法对含硫矿物进行预处理以减少其对氰化的不良影响,最终获得了各工艺参数对银浸出率的影响规律。研究结果为,在焙烧温度400℃,焙烧时间2 h,添加剂用量5%;氰化过程中氰化钠添加量20 kg/t矿,氰化液固比3∶1,时间48 h条件下,银浸出率为80.66%。     

矿渣粉掺量及养护条件对地聚合物混凝土的影响

以粉煤灰和矿渣粉为原材料制备地聚合物混凝土,研究矿渣粉掺量和不同配比碱激发剂对于地聚合物混凝土坍落度、凝结时间及抗压强度的影响;并且通过3种不同的养护方式,探究养护温度及湿度对于地聚合物混凝土表观性状和力学性能的影响。研究结果表明：随矿渣粉掺量的提高,地聚合物混凝土强度增加,而凝结时间大幅度缩短;提高碱激发剂中水玻璃的掺量将降低混凝土的坍落度和凝结时间,而抗压强度呈先增大后减小的趋势;提高养护的湿度可有效地抑制地聚合物的泛碱现象,并取得较高的后期强度;提高养护温度可使地聚合物取得较高的早期强度,但后期强度增长缓慢。研究表明当矿渣粉掺量为胶材的30%,碱激发剂中水玻璃与氢氧化钠溶液的比值为1.5：1时,可制备在常温下即可硬化并取得较高强度的地聚合物混凝土。