大洋锰钴氧化物资源与多金属软泥自氧化-还原酸浸试验研究

以大洋锰钴氧化物资源及多金属软泥为原料进行了常压酸浸的条件试验研究。通过对配矿比、硫酸用量、浸出温度、液固比、浸出时间、粒度条件因素的试验研究,得出了优化条件。即:在搅拌转速300rpm,配矿比1∶0.3,粒度-0.074 mm占28.34%,液固比(L/S)3∶1 m L/g,硫酸用量0.6倍,浸出时间2 h,浸出温度80℃条件下,Ni、Co、Cu、Mn、Fe的平均浸出率分别为99.44%、99.17%、53.02%、99.62%、38.34%。     

印尼某红土镍矿浸出试验研究

试验考察了酸量、浸出温度、矿浆浓度和浸出时间等因素对镍、钴、铁浸出率的影响。试验结果表明,镍、钴、铁浸出率随着酸量的增加而提高,但酸量过大会造成酸耗大、铁浸出率升高,加大后续沉铁的困难;升高温度,镍、钴、铁的浸出率均有所增加,温度大于85℃后,增加幅度不明显;矿浆浓度和浸出时间对镍、钴、铁的浸出率影响较小。本试验最优化条件为:酸矿比(t/t矿)为1.2、浸出温度95℃、矿浆浓度33%、浸出时间3 h。在此条件下,镍、钴、铁的浸出率分别为97.43%、88.56%、85.68%。     

葡萄糖还原浸出低品位钴土矿工艺及动力学研究

采用葡萄糖为还原剂,在硫酸体系中进行低品位钴土矿进行直接浸出,研究浸出过程的工艺条件和动力学。实验结果表明:在硫酸初始浓度1.6 mol/L,葡萄糖初始浓度5 g/L,反应温度95℃,浸出时间6 h,液固比3∶1的条件下,钴土矿中Co和Mn的浸出率可同时达到99%以上。动力学研究表明:钴的浸出过程在75~95℃内符合未反应核缩减模型,浸出过程主要受内扩散步骤控制,浸出表观活化能为21.03 k J/mol。     

赞比亚低品位难处理铜钴矿湿法冶金新工艺研究

以赞比亚某典型难处理次生氧化铜钴矿为研究对象,研究了氧化铜钴矿物浓酸熟化-柱浸工艺、浸出液的絮凝沉降,得到氧化铜钴矿适宜的浸出和沉降工艺条件。浓酸熟化-柱浸试验结果表明,采用浓硫酸熟化堆浸技术处理穆利亚希氧化铜钴矿,铜的浸出率可达74%,同比未熟化工艺浸出率提高10%左右。絮凝剂筛选试验表明,絮凝剂912对浸出液具有很好的絮凝效果,矿浆的沉降速度可以达到5~21 m/h。     

矿石粒度对镍钴浸出率的影响研究

考察了红土镍矿破碎后镍在不同粒级矿粉中分布情况以及矿石粒度对钴镍浸出效果的影响。在常压搅拌浸出试验中,平均粒度为123μm矿粉的镍钴浸出率可以分别达到86.11%和92.91%。研究结果表明,未经细磨的粗颗粒矿粉镍钴浸出率高于细磨后的矿粉。在堆浸试验中,0.25~2 mm的矿石酸液渗透性优于0~0.25 mm的矿石,钴镍浸出率达到满意水平。     

氧化铜矿硫酸搅拌浸出试验研究

本文针对氧化铜矿进行硫酸搅拌浸出试验研究,物相分析显示,该氧化铜矿中铜主要以孔雀石、蓝铜矿形式存在,共占矿石中总铜量的93%。试验结果表明,在反应温度常温、硫酸用量100 kg/t矿、浸出时间2 h、浸出液固比4、矿石粒度小于200μm占比80%的条件下,Cu浸出率在91%以上。     

低品位铜钴氧化矿硫酸体系SO_2还原浸出

针对刚果(金)铜钴矿氧化程度高、硅含量高的特点,以卢本巴希某铜钴矿为研究对象,本文开展了常温硫酸体系SO_2还原浸出试验研究,并通过物相分析,考察了浸渣中Cu、Co的损失行为。研究结果表明,在原矿粒度-0.074 mm占68.93%、液固比3:1、终点pH值为1.5、SO2用量8 kg/t矿、常温浸出5h优化条件下,硫酸消耗42kg/t矿,铜、钴浸出率分别达94.6%和78.9%。浸渣中铜主要赋存在铜蓝、褐铁矿及脉石中,钴主要赋存于脉石和褐铁矿中。     

氧化铜矿硫酸搅拌浸出工艺研究

对氧化铜矿进行了硫酸搅拌浸出试验研究。考察了浸出温度、硫酸用量、浸出时间、矿石粒度对浸出的影响。研究结果表明,在反应温度为60℃,硫酸用量180 kg酸/t矿,浸出时间2 h,液固比2/1,矿石粒度-200目占比约70%的条件下,Cu浸出率约82%,浸出液含Cu约17 g/L,浸出终点酸度约10 g/L,满足后续萃取工艺条件。     

褐煤还原酸浸锌冶炼钴渣焙砂的试验研究

我国的钴资源匮乏,因此人们需要有效回收有机钴渣。焙烧渣大多含有高价钴氧化物,需添加SO_2或Na_2SO_3进行还原浸出,其间不可避免地放出刺激性气体SO_2,造成设备成本上升。本试验采用新型环保浸钴剂褐煤代替Na_2SO_3还原浸出钴,结果表明,在最佳条件下,浸出终渣含钴0.09%,钴浸出率99%。     

含钴黄铁矿硫酸化焙烧浸出研究

本研究以某含钴黄铁矿为原料,采用硫酸化焙烧浸出工艺来回收钴。其间通过试验对焙烧添加剂用量、焙烧温度、浸出酸度、浸出温度和浸出时间对浸出率的影响进行了探究。添加剂采用9%硫酸钠,焙烧时间为3 h,浸出液固比为3,浸出溶液为30 g/L硫酸,浸出温度为80 ℃,浸出时间为5 h,最终得到的钴浸出率为89.35%。     

某硫化镍物料的加压浸出工艺研究

近年来,加压浸出工艺发展日趋成熟,在环境保护和强化金属提取方面展现出明显的优越性。因此,人们可以运用该工艺处理重有色金属硫化矿及难处理金矿。本文采用加压浸出工艺处理某硫化镍物料,考察了浸出液固比、浸出温度、酸度、压力等因素的影响,确定了优化浸出条件,并得到镍、钴的浸出率大于99%。浸出液经后续净化、萃取分离可制得相关硫酸镍产品。     

钴硫精矿焙烧-浸出扩大试验研究

本文以钴硫精矿为原料,采用火法和湿法相结合的工艺进行试验研究。钴硫精矿在线速度0.15～0.17 m/s、给料量5.0～5.5 kg/h、焙烧温度620 ℃±10 ℃的条件下进行沸腾焙烧,焙砂在硫酸浓度30 g/L、温度80 ℃、液固比4.17∶1.00、时间1 h的条件下进行浸出,浸出液经Lix984萃取剂萃取除铜,再经除铁后沉铜钴。试验结果表明,焙砂中铜的浸出率达到89.10%,钴的浸出率达到91.35%;在pH=8.0的条件下,钴的沉淀率达到99%,实现钴的高效富集。     

低品位氧化锌矿在NH4Cl溶液中的浸出研究

本文研究了低品位氧化锌矿在NH4Cl溶液中的浸出,并重点分析搅拌速度、NH4Cl浓度、反应温度、液固比、反应时间对异极矿在NH4Cl溶液中浸出的影响.结果表明,提高NH4Cl浓度、反应温度和液固比可以极大提升锌浸出率,搅拌速度对锌浸出率的影响较小.在温度155℃、NH4Cl浓度5.5 mol/L、液固比9:1、搅拌速度...     

铝基废料焙烧浸出试验研究

石化工业产生大量的以氧化铝为载体而失效的催化剂,本文采用钠化焙烧-浸出工艺研究了铝基废料中铝、钒和钼的浸出率,并对浸出渣进行二次浸出,研究镍钴浸出的可行性。试验结果表明,在最优条件下,铝、钒和钼的浸出率分别达97%、99.2%、99.8%。镍钴渣的富集物通过硫酸浸出可使镍和钴完全浸出。     

高铜低铁硫化铜精矿预浸出-焙烧-酸浸试验研究

针对某高铜低铁硫化铜精矿,本文开展预浸出-焙烧-酸浸试验研究.结果表明,硫化铜精矿在硫酸用量0.35 t/t矿、温度28℃、浸出时间2.0 h、液固比2:1的条件下预浸出,预浸渣率为75％;主要元素铜浸出率为29.62％,钴浸出率为40.00％,铁浸出率为45.45％,镁浸出率为16.21％;酸浸渣硫含量为13.67％...     

废钯氧化铝催化剂中钯的回收工艺研究

本研究采用湿法工艺回收废钯氧化铝催化剂中的钯,采取无须加热、无须搅拌的常温下浸出新工艺,Pd的浸出率达到99.4%,最终得到纯度99.95%以上的海绵钯粉,钯的回收率达到98.9%。人们以试验为基础,进行了工业化生产。     

低品位氧化铜矿酸浸制取海绵铜

根据金堆地区某低品位氧化铜矿的性质,进行海绵铜的制备研究,确定了较佳的工艺参数：颗粒-4mm占85％、浸出剂浓度20％、液固比3：2、搅拌酸浸24h,铜的浸出率为90％以上;当铜浸出液浓度10．0g／L、置换时间16h,置换率大于99％。     

国外某氧化铜矿的浸出研究

以国外某氧化铜矿床为研究对象,本文采用硫酸酸浸工艺,考察浸出时间、反应温度、液固比、硫酸消耗、磨矿粒度等因素对铜浸出率的影响,得到最佳浸出条件。研究表明,提高浸出温度和酸矿比,混合矿Cu浸出率有所提高,但是增幅较小,同时杂质Fe浸出率增大。浸出温度升高,酸耗相应增大。因此,推荐室温下浸出,酸矿比130 kg/t,浸出时间2 h,此时Cu浸出率约为92%。此外,矿石粒度对Cu的浸出率无明显影响。     

从废催化剂中回收有价金属

一、内容提要对于含碳和硫的石油脱硫废催化剂,首先在400～600℃的温度下焙烧,除去碳和硫,然后对焙烧产物在含氨及铵盐的水溶液中浸出,以回收催化剂中的镍、钴、钼和钒。一次浸出后的催化剂残渣再用二氧化硫的水溶液进行二次浸出,并向二次浸出后的溶液中通入 H_2S 气体使其金属离子生成沉淀主要是钴和钼,将此沉淀同未被焙烧的催化剂合并,重新进行焙烧,并用氨溶液进行浸出,这样实际上可以回收废催化剂中的绝大部分钴。     

湿法炼锌净化活化剂除钴应用研究

本文就湿法炼锌中性上清液的净化除钴工序,进行了添加净化活化剂除钴的研究,确定了最佳操作条件:反应温度75～80℃、搅拌反应时间75 min、净化活化剂用量为钴量3倍、除钴剂用量为钴量20倍。除钴操作温度从90～95℃降低至75～80℃,节约了蒸汽消耗;同时锌粉消耗降低20%～30%。