进口钕铁硼废料的资源特性分析

钕铁硼材料因其较高的永磁性能被认为是“永磁之王”。钕铁硼材料生产中产生30％以上的废料，随着钕铁硼产量的增加，其废料的回收利用越来越引起人们的重视。钕铁硼废料稀土成分含量高，杂质少，不合有害重金属，不具有放射性，没有危险废物特征。利用钕铁硼废料提取稀土，减少了稀土原矿提炼精矿的步骤，简化了提取工艺流程。所得产品质量好，回收率高，生产成本低。合理利用钕铁硼废料提取稀土金属，可以减少因开矿造成的水土流失等问题，有利于保护我国的矿产资源，使我国的稀土产业有序健康的发展。     

从二次原料中回钴等

描述由超合金废料回收钴以及锰、铬和铁的方法。用硫酸在85℃溶解废料。钴镍、铁和铬进入溶液,钨和铝留在不溶渣、中。过滤分离渣后,先用过氧化氢氧化Fe(Ⅱ)成Fe(Ⅲ)。这种氧化反应甚至在室温也能迅速进行,并且不会在系统中引入阴离子杂质。如果溶液来自高铁(>10—15％Fe)废料,则最好以黄钾     

镍超标铜电解液的综合回收

简述铜电解过程中,由于电解液中铜及负性金属含量的增加,使电解液成分偏离工艺控制范围。为维护正常的电解生产,超标电解液必须进行净化。目前,各电铜厂的净化流程大致是:中和,冷却结晶,电积除铜,浓缩结晶出镍、钴、铁。我们义乌冶炼厂系镍、钴废料回收厂家。有一家铜厂因尚未将净化系统配套,且溶液中镍超标严重故与我厂联系,寻求协作。根据我厂现有设备及工艺特点,经过多方面考察及试验,我们设计了一条工艺简捷,回收率高,回收费用低的工艺流程,现将工业生产实践作一简述。     

从含钴废料中回收钴的研究进展

介绍了从转炉渣、净液钴渣、镍钴硫化物三种含钴废料中回收钴的方法。     

次氯酸钠法由化工废料中回收钴

本文介绍了从化工废料中采用次氯酸钠法分离钴与镍，并回收钴的研究。实验结果表明化工废料的浸取液经双氧水去除铁、铜，去除率分别为99.4％、98.3％；采用次氯酸钠法分离钴、镍，钴回收率高达83．9％，镍去除率为99．9％。     

氰化尾渣固液分离洗涤废水净化工艺研究

本研究以氰化尾渣固液分离洗涤废水为研究对象,采用酸化-铁盐沉淀工艺对废水中的氰化物进行净化处理。结果表明,经酸化-吹脱处理,废水的总氰化物含量大幅度降低,酸化后滤液加入硫酸亚铁进行沉淀处理,废水中总氰化物含量可降至低于50 mg/L,处理后废水可用于氰化尾渣洗涤过程。因此,酸化-铁盐沉淀工艺可以实现固液分离洗涤后废水的循环利用。     

渣金熔分法从钕铁硼超细粉废料中回收稀土和铁的工艺研究

本研究采用渣金熔分法回收钕铁硼超细粉废料中的稀土和铁,探究了坩埚材质、造渣剂配比、熔分温度、反应时间对渣金熔分效果的影响。同时,对熔渣和金属相进行了化学成分分析,通过EDS对金属相表面物相组成进行能谱点和面扫描分析。研究结果表明,提高还原温度和延长反应时间,有利于降低渣相中的氧化硼含量,提高渣相中稀土氧化物的含量,在1 550℃反应4 h,渣相中稀土氧化物质量分数可达到82.72wt.%;使用石墨材质坩埚,在物料中添加CaO和SiO_2为造渣剂,控制渣系碱度可以得到稀土氧化物富集的渣相和铁基金属相,渣金分离效果明显。     

从铜浸出液中分离和回收钴

目前,可以从铜浸出液中回收得到一定数量的战略金属钴。但是由于工艺的实际费用高,欲从那些含钴量很低的浸出液中分离和回收钴不总是有效的。美国矿务局已经开发了一种工艺,用道氏化学公司的赘合离子交换树脂成功地从pH值为3.0,含钴30毫克/升的铜浸出液中提取出钴。用商品树脂XF S-4195在直径1时,高4呎的园柱中进行周期性试验,当采用循环液65床体积,流速为4加仑/分/尺~2时,则钴的平均提取率为95％。用50克/升的H_2SO_4溶液淋洗树脂上的钴,洗液含钴0.5克/升。从洗提液中提取钴的工艺是用二·——乙基己基磷酸(O_2EH PA),氰兰272除去杂质,最后得到含钴25克/升的硫酸钴溶液。     

湿法炼锌净化活化剂除钴应用研究

本文就湿法炼锌中性上清液的净化除钴工序,进行了添加净化活化剂除钴的研究,确定了最佳操作条件:反应温度75～80℃、搅拌反应时间75 min、净化活化剂用量为钴量3倍、除钴剂用量为钴量20倍。除钴操作温度从90～95℃降低至75～80℃,节约了蒸汽消耗;同时锌粉消耗降低20%～30%。     

稀土元素对植物的生物有效性研究进展

稀土元素对增强植物的抗逆,提高农作物的产量以及改善农作物的品质具有积极的促进作用.就稀土元素对植物的生物有效性进行综述,重点阐述了稀土元素在植物中的含量及分布,稀土对种子萌发、根系发育、养份吸收、抗逆性、作物产量及品质的影响,并从细胞和分子水平的角度解释了稀土的植物生物有效性的作用机制.     

中国稀土的战略性突围

中国稀土被推到风口浪尖既是历史的选择,也是现实的无奈从上世纪50年代将稀土元素提取列入我国第一个科技发展规划以来,在历届政府的持续努力下,我国稀土资源开采、萃取和综合利用取得了多项突破性创新,一跃成为全球成本最低、品种最全、产量最高的稀土资源供应国。从2005年以来,中国稀土产品产量占全世界的90%以上。拥有丰富稀土资源的美国、法国等被迫主动封闭其稀土矿山。与此同时,在国内也形成了"稀土原料-稀土新材料-元器件-终端产品"的全产业链,在中国本土的市场消费占据世界35%的份额。但是,由于缺乏对稀土资源开采、利用与保护的战略规划,中国稀土矿产长期处于无序开发状态,乱采滥挖造成的生     

全萃取法回收钕铁硼废渣中的稀土与钴

为回收NdFeB废渣中的稀土与钴。本试验采用盐酸全溶。双氧水氧化Fe^2 。用N503萃取Fe^3 、除铁后的溶液接着用P507萃取稀土，含稀土有机相用不同酸度的盐酸分段反萃，获得品位99％的Nd2O3和98％的Dy2O3。除稀土后的溶液用碳酸钠沉淀，得到品位99％的碳酸钴。     

一种新型脱氨设备的试验分析

本文在原有空气脱氨塔的基础上,改进传质界面和释放器形式,提出了一种新型的脱氨设备"循环溶气脱氨塔"。通过向液相中溶气,将原先单一的气液传质界面改进为内外双传质对流界面,考察其对氨氮去除效率的影响,又对不同溶气比对脱氨效果的影响进行了研究。结果表明,循环溶气脱氨塔相比较传统脱氨塔,脱氨效率得到了很大的提高,当溶气比达到30%时,脱氨效率提高12%,而循环泵的引入,实现了多级脱氨的一体化。     

印刷线路板浸出液中铜的提取研究

对从印刷线路板(PCB)浸出液中提取铜做了一系列研究。通过降酸处理得到适合萃取的浸出液,考察了不同相比对铜萃取率和反萃率的影响,并对浸出液的杂质含量进行了分析测定。结果表明:将硫酸介质的浸出液蒸发结晶后的硫酸铜晶体用水重新溶解,所得的待萃液酸度降低,达到萃取条件。在相比O/A=2∶1下,萃取6级,总萃取率可达99.7%。用3mol·L-1的H2SO4,相比O/A=2∶1经过4级反萃,总的反萃率可达98.08%。含铜反萃液经处理后,得到纯度为98.5%的硫酸铜产品。     

镍钴废料的回收处理

钴磁石合金研磨废料,含有混入的硫及硫化铅等杂质。磁石合金干燥后,粉碎至20目,加四氯乙烯溶出大部分硫及润滑油后,过滤并蒸馏回收四氯乙烯,固体物料干燥后磨碎分级,+60目粒子进行磁选以分离出 Al_2O_3占60％的非磁性部分,而磁性部分及—60目粒子则于950℃下进行氧化焙烧,在1200℃下进行还原,加入氧化钙再熔化,以产出氯化铝渣和阿尔尼科磁     

钨废料回收前景

近几年,由于日本和美国原生钨产量急剧下降,废钨已成为其国内钨供应的主要来源。碳化钨废料和某些含钨量高的特种钢废料是目前钨回收利用工业的主要材料。在西欧,碳化钨废料的重要性已日益突出。以钨为主要成分的烧结碳化钨中,钨含量往往高于90％。另一种成分是钴,含量3～25％;某些品级的碳化钨还含有钛和钽。由于回收技术方面所取得的进步,使碳化钨中的所有材料元素几乎全部     

低品位铜钴氧化矿硫酸体系SO_2还原浸出

针对刚果(金)铜钴矿氧化程度高、硅含量高的特点,以卢本巴希某铜钴矿为研究对象,本文开展了常温硫酸体系SO_2还原浸出试验研究,并通过物相分析,考察了浸渣中Cu、Co的损失行为。研究结果表明,在原矿粒度-0.074 mm占68.93%、液固比3:1、终点pH值为1.5、SO2用量8 kg/t矿、常温浸出5h优化条件下,硫酸消耗42kg/t矿,铜、钴浸出率分别达94.6%和78.9%。浸渣中铜主要赋存在铜蓝、褐铁矿及脉石中,钴主要赋存于脉石和褐铁矿中。     

锌钴渣还原蒸锌分离试验

本文采用还原蒸锌法对某锌钴渣进行蒸锌试验研究。结果表明,在煤率66.67%、蒸锌温度1 100 ℃、保温时间60 min的条件下,锌挥发率为98.77%。焙砂中锌含量降到0.98%,钴的含量可富集2.5倍,挥发物中锌含量为79.33%。     

甘肃稀土公司产品目录

<正> 一、氯化稀土类: 1.混合氯化稀土 RECL_3·6H_2O(银奖产品)REO≥45% Eu_2O_3/REO≥0.15～0.2% 主要用作制取混合稀土金属和提取单一稀土产品的原料,大量用于制备石油裂化催化剂. 2.轻稀土氯化物 RECL_3·6H_2O(部优产品)REO≥45% CeO_2/REO≥48% 主要用作制备石油裂化催化剂、皮革助鞣剂、毛染色助染剂,也可用作提取单一稀土产品或冶炼富镧混合稀土金属的原料。 3.各种单一稀土元素氯化物。纯度任选。     

碱焙烧富集汽车尾气净化催化剂中有价金属的研究

作为铂族金属重要的二次资源,失效汽车尾气净化催化剂的回收利用引起了世界各国的高度重视.由于原料中贵金属含量过低导致其回收难度大,如何将其中有价金属有效富集决定了回收工艺的回收效率.采用碱式焙烧-酸溶工艺对原料进行溶解富集试验研究,得出焙烧-酸溶富集有价金属的最佳工艺条件为:碱/料比0.8,温度800℃,焙烧时间2h;经焙烧-酸溶处理后催化剂总失重90.0％,富集渣贵金属含量达到1.42％,富集效果理想.