氧化铜矿硫酸搅拌浸出工艺研究

对氧化铜矿进行了硫酸搅拌浸出试验研究。考察了浸出温度、硫酸用量、浸出时间、矿石粒度对浸出的影响。研究结果表明,在反应温度为60℃,硫酸用量180 kg酸/t矿,浸出时间2 h,液固比2/1,矿石粒度-200目占比约70%的条件下,Cu浸出率约82%,浸出液含Cu约17 g/L,浸出终点酸度约10 g/L,满足后续萃取工艺条件。     

铀矿石生物浸出机理及国内外工艺应用研究现状

铀的生物浸出工艺主要有生物堆浸工艺,生物地浸工艺和生物槽浸工艺.微生物对铀矿的浸出主要以间接作用为主,Fe2+是铀矿氧化反应的电子传递者.生物浸出铀可以减少酸用量,提供硫酸高铁代替双氧水或过氧硫酸(盐)等氧化剂,可用于多种不同的浸出方式中,强化浸出过程,改善铀浸出动力学,提高铀浸出率,有利于环境保护.     

新疆某高硅锌焙砂酸浸工艺优化

新疆某高硅低铁锌焙砂经常规低酸浸出后,矿浆过滤困难,影响后续工艺的进行。常规低酸浸出经优化调整后,低酸浸出终点酸度提高至30g/L,浸后矿浆过滤性能明显改善。该焙砂经中性浸出—调整后低酸浸出—高酸浸出后,高浸渣含Zn品位3.94%,总浸出率达99.30%,符合试验预期。     

焙烧后氧化锰矿酸浸试验研究

通过对湖南某地焙烧后的氧化锰矿进行酸浸试验,研究其锰含量的组成、浸出效果、浸出效率、渣锰含量及资源利用率。结果表明,采用传统常规的酸浸工艺,浸出率只有74.72%,渣锰残留9.553%,资源回收利用率只有72%;采用连续高温酸浸反应,可使浸出率提高到90.11%,渣锰残留降低到3.779%的低水平,资源回收利用率可达到90%。反应终点的溶液中锰离子浓度为33.085g/L,达到了电解锰正常生产的溶液浓度标准。     

一步酸溶法从高品位抛光粉废料中回收稀土研究

经添加剂筛选试验,双氧水、抗坏血酸和硫脲三种添加剂中,硫脲的应用效果最好。本研究在酸浸液中加入少量硫脲作为还原剂,通过正交试验确定盐酸浸出抛光粉废料中稀土的最佳工艺条件。正交试验考查了5个因素,每个因素取4个水平,其间选用正交表L₁₆(4⁵)设计16个试验。试验结果表明,酸浸温度取90 ℃,盐酸浓度取8 mol/L,反应浸出时间取2 h,盐酸与抛光粉的液固比(质量)取2∶1,稀土的浸出率可保持在90.5%～91.1%,部分CeO₂未被盐酸溶解。     

大洋锰钴氧化物资源与多金属软泥自氧化-还原酸浸试验研究

以大洋锰钴氧化物资源及多金属软泥为原料进行了常压酸浸的条件试验研究。通过对配矿比、硫酸用量、浸出温度、液固比、浸出时间、粒度条件因素的试验研究,得出了优化条件。即:在搅拌转速300rpm,配矿比1∶0.3,粒度-0.074 mm占28.34%,液固比(L/S)3∶1 m L/g,硫酸用量0.6倍,浸出时间2 h,浸出温度80℃条件下,Ni、Co、Cu、Mn、Fe的平均浸出率分别为99.44%、99.17%、53.02%、99.62%、38.34%。     

褐煤还原酸浸锌冶炼钴渣焙砂的试验研究

我国的钴资源匮乏,因此人们需要有效回收有机钴渣。焙烧渣大多含有高价钴氧化物,需添加SO_2或Na_2SO_3进行还原浸出,其间不可避免地放出刺激性气体SO_2,造成设备成本上升。本试验采用新型环保浸钴剂褐煤代替Na_2SO_3还原浸出钴,结果表明,在最佳条件下,浸出终渣含钴0.09%,钴浸出率99%。     

国外某氧化铜矿的浸出研究

以国外某氧化铜矿床为研究对象,本文采用硫酸酸浸工艺,考察浸出时间、反应温度、液固比、硫酸消耗、磨矿粒度等因素对铜浸出率的影响,得到最佳浸出条件。研究表明,提高浸出温度和酸矿比,混合矿Cu浸出率有所提高,但是增幅较小,同时杂质Fe浸出率增大。浸出温度升高,酸耗相应增大。因此,推荐室温下浸出,酸矿比130 kg/t,浸出时间2 h,此时Cu浸出率约为92%。此外,矿石粒度对Cu的浸出率无明显影响。     

高铜低铁硫化铜精矿预浸出-焙烧-酸浸试验研究

针对某高铜低铁硫化铜精矿,本文开展预浸出-焙烧-酸浸试验研究.结果表明,硫化铜精矿在硫酸用量0.35 t/t矿、温度28℃、浸出时间2.0 h、液固比2:1的条件下预浸出,预浸渣率为75％;主要元素铜浸出率为29.62％,钴浸出率为40.00％,铁浸出率为45.45％,镁浸出率为16.21％;酸浸渣硫含量为13.67％...     

硫氰酸盐法回收失效金炭催化剂中金的工艺研究

针对焙烧后失效金炭催化剂,本研究采用硫氰酸盐法浸金,考察了氯化铁添加量、pH、硫氰酸钠浓度、浸出时间、液固比、甘氨酸添加量等因素对金浸出率的影响。结果表明,当pH为1,液固比为3∶1,硫氰酸钠浓度为1.2 mol/L,浸出时间为24 h,氯化铁添加量为2 g/kg,甘氨酸添加量为1 g/kg时,浸金率达到99.1%,SCN^-损失率为14.3%。该方法浸出率高于传统氰化法,它更适用于焙烧后失效金炭催化剂的浸出。     

微细粒包裹难浸金矿的预处理全泥氰化提取研究

本文采用预处理全泥氰化工艺对新疆某难处理金精矿进行提金研究,该工艺中预处理分为碱浸和氧化焙烧。碱浸预处理可以将金精矿中锑品位从4.70%降低到0.14%,锑去除率为97.5%,其反应条件为:NaOH溶液浓度20 g/L,Na2S浓度60 g/L,液固比2:1,碱浸时间60 min。除锑金精矿经氧化焙烧后,全泥氰化提金的最优条件为:液固比3:1,溶液pH为11~12,在常温下浸出48 h,NaCN浓度在3‰。在此条件下,预处理金精矿的金浸出率为93.51%,浸出渣中金的品位为3.22 g/t,浸出效果好。     

低品位氧化铜矿酸浸制取海绵铜

根据金堆地区某低品位氧化铜矿的性质,进行海绵铜的制备研究,确定了较佳的工艺参数：颗粒-4mm占85％、浸出剂浓度20％、液固比3：2、搅拌酸浸24h,铜的浸出率为90％以上;当铜浸出液浓度10．0g／L、置换时间16h,置换率大于99％。     

低品位蒙古氧化铜矿柱浸过程中渗透性变化和铁浸出率的关系

针对蒙古国某铜矿进行了硫酸溶液柱浸试验。试验过程中检测矿石渗透性,发现矿石渗透性受铁浸出的影响较大,当铁即将浸出时,矿石渗透性最差。随着铁的不断浸出,矿石渗透性有所改善。     

非洲某高铜低硫铜精矿焙烧-酸浸试验研究

本文对非洲某高铜低硫铜精矿进行焙烧-酸浸工艺试验研究。结果表明,在焙烧温度750℃、焙烧时间2.0 h时,该铜精矿焙烧脱硫率为79.78%;所得焙砂在浸出条件为浓硫酸加入量1.1 t/t焙砂,酸浸温度50℃,酸浸时间3.0 h时,铜的浸出率可达98.10%。     

铜的回收工艺

基本情况本发明是有关利用硫酸铁溶液和连续不断地更新铁溶液,以形成一次循环系统,来萃取含氧化铜矿物的矿石中的铜的湿法冶金工艺。系统的效率高,耗能低。酸性硫酸铁溶液用来浸出硫化铜矿物中的铜。浸出的化学原理和进行情况皆可确定。如果是硫化矿,只需使用硫酸铁,以铜蓝为例,其反应如下: Cu+Fe_2(SO_4)_3—→Cu SO_4+2FeSO_4+S 若是氧化铜矿物和硫化矿物共生,则浸出液同时含有硫酸和硫酸铁。硫酸用来溶解     

保护碱对焙烧氰化工艺金银浸出率影响的试验研究

结合某黄金冶炼厂的生产工艺,本文采用不同的调碱方法,对焙烧酸浸氰化系统的酸浸带滤机滤饼进行大量试验研究。试验结果表明,采用50%NaOH+50%Na_2CO_3+(4～6 kg/t)NH_4HCO_3作为保护碱金浸出效果最明显,可以大大降低碳酸钠的用量,从而降低生产成本,而且金的浸出率比采用单一的碳酸钠作为保护碱提高约1%,按该黄金冶炼厂的生产规模,每年可以多回收10.8 kg黄金,创造经济效益约270万元。     

低品位铜钴氧化矿硫酸体系SO_2还原浸出

针对刚果(金)铜钴矿氧化程度高、硅含量高的特点,以卢本巴希某铜钴矿为研究对象,本文开展了常温硫酸体系SO_2还原浸出试验研究,并通过物相分析,考察了浸渣中Cu、Co的损失行为。研究结果表明,在原矿粒度-0.074 mm占68.93%、液固比3:1、终点pH值为1.5、SO2用量8 kg/t矿、常温浸出5h优化条件下,硫酸消耗42kg/t矿,铜、钴浸出率分别达94.6%和78.9%。浸渣中铜主要赋存在铜蓝、褐铁矿及脉石中,钴主要赋存于脉石和褐铁矿中。     

金矿浮选尾矿综合回收试验研究

青海某金矿浮选尾矿含金0.62 g/t,具有较大的回收利用价值。物相分析结果表明,金主要以游离自然金和碳酸盐包裹金形式存在。氰化钾是一种氰化浸金剂,绿金是一种环保浸金剂,硫脲是一种非氰化浸金剂。本文使用这三种浸金试剂进行尾矿浸金试验。研究结果显示,使用硫脲的浸出效果最好,金浸出率可达74.88%,浸渣金品位为0.16 g/t;使用氰化钾与绿金的金浸出率均可达64%左右,浸渣金品位为0.22 g/t左右,综合回收效果较好,可为实现该金矿浮选尾矿的综合回收利用提供技术参考。     

高锑金精矿浸出试验研究

主要考察碱性硫化钠体系浸出高锑金精矿过程中金和锑的浸出行为,探讨浸出条件对金和锑浸出率的影响。试验目的是在保证锑浸出率的条件下,尽量减少金的浸出。试验研究表明,平衡金和锑的得失,在浸出温度50℃、时间1 h、液固比2∶1、硫化钠100 g/L、氢氧化钠10 g/L条件下,锑的浸出率可达91%左右;但同时金的浸出率也达到9%左右。     

含钒石煤提钒的试验研究

以含钒石煤原矿及浮选精矿为原料,分别进行了原矿、选矿精矿直接酸浸及活化-浸出工艺的研究。研究结果表明：精矿在酸矿比0.6、200℃活化-浸出条件下,钒的浸出率为90.69%,酸耗约35 t酸/t V2O5;精矿活化-浸出工艺具有处理量小、无需加入添加剂、酸耗低等经济、技术上的优势。