空气钻井钻杆断裂失效分析

对某空气钻井期间发生的钻杆断裂事故作了详细调研,对断裂钻杆样品断口进行了宏观分析和微观分析,对断裂钻杆材料的化学成分、力学性能和金相组织进行了全面试验分析。结合钻杆使用情况和试验分析结果,认为钻杆断裂原因是加厚过渡带消失部位存在制造缺陷,裂纹从缺陷处萌生并扩展,最终导致钻杆发生疲劳断裂。     

钻杆接头多轴疲劳寿命分析

钻杆接头多轴疲劳问题始终是工业生产领域普遍关注的问题。分析钻杆接头多轴疲劳寿命分析模型的构建途径,包括基本的分析思路以及相应的损伤参数确定流程。探讨钻杆接头多轴疲劳寿命分析模型验证合理性的分析测试方法,划分为不同材料分别进行讨论。希望可以进一步提升钻杆接头多轴疲劳寿命分析模型的应用水平,为进一步解决寿命较短、损伤较大等问题提供新的思路。     

φ127×9．19mmG105钻杆NC50内螺纹接头直角台肩根部裂纹原因分析

对某井在钻进期间发生的钻杆断裂事故进行了详细调查研究.对裂纹的钻杆样品断口进行了观分析和微观分析,对断裂钻杆材料的化学成分、机械性能和金相组织进行了全面试验分析。最终结合钻杆使用情况和试验分析结果对钻杆接头断裂和裂纹的原因进行了全面分析讨论，认为钻杆接头断裂和裂纹原因是该部位结构尺寸不合理，应力集中严重所致。     

φ12×9.19mmG105钻杆NC50内螺纹接头直角台肩根部裂纹原因分析

对某井在钻井期间发生的钻杆断裂事故进行了详细调查研究.对裂纹的钻杆样品断口进行了宏观分析和微观分析,对断裂钻杆材料的化学成分、机械性能和金相组织进行了全面试验分析.最终结合钻杆使用情况和试验分析结果对钻杆接头断裂和裂纹的原因进行了全面分析讨论,认为钻杆接头断裂和裂纹原因是该部位结构尺寸不合理,应力集中严重所致.     

ф101.6mm钻杆外螺纹接头断裂失效分析

通过断口宏观分析、金相组织及能谱分析和力学性能测试,并结合钻杆失效前的钻井情况,对一例ф101.6mm钻杆外螺纹接头断裂失效原因进行分析。结果表明:在钻杆接头材质符合API Spec 5DP和SY/T 5561-2014标准要求的前提下,由于钻杆公接头斜坡台肩周围发生岩屑大量堆积导致钻杆断裂失效。外螺纹接头与堆积岩屑发生剧烈摩擦,导致摩擦部位温度大幅度上升,材料承载性能降低,在扭转、拉伸复合载荷的作用下发生接头断裂失效。     

夏比冲击功结合剪切面积评价管线钢管韧性的意义

描述了夏比冲击宏观断裂过程,并对管线钢管材料在冲击载荷作用下发生断裂全过程力的变化以及冲击吸收能量与宏观断口的关系进行分析,指出了夏比冲击功结合剪切面积评价管线钢管材料韧性的必要性。     

一起127.0×9.19mm IEU G105内涂层钻杆刺穿事故原因分析

对一起 12 7.0× 9.19mmIEUG10 5内涂层钻杆刺穿事故进行了调查 ,对刺穿钻杆的裂纹形貌进行了断口微观分析和金相分析 ,对刺穿钻杆的材质进行了全面检验。认为钻杆刺穿失效性质属于早期腐蚀疲劳破坏 ,井内泥浆pH偏低且含有较严重的腐蚀介质 ,最终导致钻杆产生早期腐蚀疲劳裂纹而失效     

CO_2腐蚀下的钻杆应力与疲劳寿命实验研究

钻杆的疲劳失效是引起钻具断裂的主要原因。在开采的过程中,伴随着天然气和石油同样会产生一定量的CO2。CO2侵入钻井液后会使其产生弱酸性,腐蚀后产生的硫化铁会在钻杆表面产生刺穿和孔洞腐蚀,钻井液中的Cl-在CO2共同作用下加速对钻杆的腐蚀。采用旋转弯曲疲劳实验机,研究了常用的S135钻杆的疲劳性能,在含有CO2的高温高压釜中浸泡不同的时间,采用疲劳寿命对数正态模型,得出了应力疲劳寿命曲线,综合对比变异系数和疲劳寿命分析了CO2不同腐蚀时间下的疲劳寿命的影响原因。     

使用仪器化冲击方法评价抽油杆强韧性

采用仪器化冲击试验法对抽油杆进行冲击试验,可同时获得材料冲击吸收功和载荷-位移-能量特征曲线,通过对曲线进行分析,可得到抽油杆的动态强度与静态强度的关系,利用动-静强度的关系可方便地将抽油杆的动态强度与静态强度值进行转换,为抽油杆相关强度指标的获取提供不同途径。结合该曲线的能量特征值可以较直观地看出常温下抽油杆材料的强-韧性配合情况,为抽油杆的工艺应用提供参考。     

127mm G105钻杆管体刺穿失效分析

通过力学性能测试、金相显微组织和断口分析,并结合钻杆的受力状态,对某127mm G105钻杆管体刺穿失效原因进行分析。结果表明,钻杆刺穿失效的原因是由于操作不当,大钳夹持管体时产生许多深的牙痕,钻井过程中,牙痕底部由于应力集中形成裂纹,在交变应力作用下,裂纹疲劳扩展,最终导致钻杆形成刺孔。     

HL级抽油杆性能对比研究

对比了30CrMoA和35CrMoA HL级抽油杆的化学成分、拉伸性能、冲击性能及疲劳性能。结果表明:35CrMoA的强度较30CrMoA高,冲击功、伸长率、断面收缩率均低于30CrMoA;30CrMoA的室温疲劳寿命约是35CrMoA的2倍,低温疲劳寿命是35CrMoA的5倍。因此,2种常用的抽油杆中30CrMoA的综合性能更优。     

钻柱组件脆性断裂失效抗力指标的初步探讨

本文是钻柱组件脆性断裂机理、失效抗力指标及预防措施研究专题的阶段总结材料之二.在本专题阶段总结材料之一“钻柱组件失效案例统计分析”中曾指出,材料室温冲击功大于54J在防止钻柱组     

安全销断裂失效原因分析

介绍齿轮泵用安全销的工况及作用,从安全销的外观检查、硬度试验、金相组织分析及拉伸试验等方面对其发生断裂失效的原因进行分析。分析结果表明,原厂供货安全销断裂失效为疲劳断裂失效,断裂原因是以机加工缺陷为裂纹源,在疲劳载荷作用下发生的疲劳断裂开裂;机械厂代工安全销断裂失效为脆性断裂失效,原因是材料的力学性能未达到实际工况的使用要求。     

振动筛横梁断裂机理探究

大型振动筛偶有横梁断裂的问题，影响了正常生产，对其机理进行探究具有重要意义。造成横梁断裂的原因有力学、化学、材料学、摩擦学等多种因素，包括高频率弯折疲劳、共振、冲击、材料缺陷、电化学腐蚀、微动磨损等，大多数是多种因素共同作用的结果，采取措施可以避免横梁过早失效。     

钻杆加厚过渡区刺漏可靠性分析

某井在钻井过程中发现泵压下降,起钻后发现钻杆加厚过渡区刺漏失效。通过对Φ139.7mm×9.17mm钻杆刺漏事故的调查,采用安全可靠性评价技术对该刺漏钻杆进行了腐蚀产物分析、材质分析及钻杆刺漏可靠性分析,认为钻杆刺漏是属于冲蚀疲劳和卡瓦损伤疲劳失效,提出了钻杆刺漏失效的结论及建议。     

方钻杆上部旋塞阀失效分析及其改进建议

通过对塔里木探区某井发生的两起上部方钻杆旋塞阀断裂事故的失效分析,指出了造成事故的原因。并通过对方钻杆旋塞阀标准发展过程的回顾与探讨,提出了具体的对其质量(结构、材料性能)进行改进的方案以及现行标准修订的建议。     

三种休闲面料悬垂性能的测试分析

对织物悬垂性的评价指标进行了分类和探讨,并将规格相近的三种卡其休闲面料的静态与动态悬垂性进行了测试与分析,其测试指标主要包括悬垂系数、波纹数、活泼率、美感系数等。     

卡瓦咬伤挤毁钻杆的分析及解决方法

在钻井施工过程中一般采用"一卡一吊"的起下钻作业,造成了在距离钻杆母端600~900mm范围产生卡瓦咬伤,当压力超过钻杆的挤毁强度时挤毁钻杆。由于卡瓦咬伤钻杆管体而引发钻杆刺漏及断裂,目前还是无法解决的技术难题。通过在钻杆母接头端和加厚管端之间焊接厚壁管(双焊缝技术),使得卡瓦与钻杆的咬合部位焊接了一定长度的厚壁管(1 100mm),由于卡瓦咬合处壁厚(15.85mm)比常规壁厚(9.19mm)增加72%,选用高钢级的管体壁厚材料(828MPa),卡瓦咬合处管体的抗挤毁强度比管体提高了97%;达到了抗卡瓦咬伤、挤毁及提高抗拉强度的目的。     

抗硫加重钻杆开发研制

本课题研究重点放在抗硫材料的开发及热处理工艺研究。从而从根本上解决随着钢材强度越高,抗硫性能提高越困难的瓶颈,找到最佳的平衡点。根据国际通用的API标准和IRP规范对高钢级加重钻杆及钻具抗硫性能的基本要求,在4145H钻具钢成分的基础上,通过实验筛选法调节不同元素的比例,确定了适合于高含硫酸性环境的加重钻杆用钢ZCMM110SS。研究结果表明Z CM M 110SS钢各项力学性能指标均满足API标准、IRP规范和NACE TM 0177-2005标准试验方法。完全可以取代普通4145H加重钻杆用钢使用于湿硫化氢环境会而不会造成脆性断裂或应力腐蚀断裂等突发性事故,从而引发严重事故。     

抽油杆疲劳试验夹持部位断裂原因分析及对策

抽油杆疲劳性能是评价抽油杆综合性能的重要指标。通过对抽油杆Ⅱ型试样在进行疲劳试验时其夹持部位首先出现断裂的原因和影响因素进行分析,提出了相应的对策措施,将抽油杆夹持部位断裂的概率降到最低,大大提高了抽油杆疲劳试验的成功率。