手工电弧焊+CO2半自动焊接工艺在大直径管道焊接中的应用

热网主管道主要为#20钢Φ1016×12管，以往，我们在大直径管道焊接中，绝大部分仍然采用手工电弧焊封底，手工电弧焊填充盖面工艺。最突出的问题是焊工劳动强度大，焊接效率低，而且焊接质量在很大程度上不易保证，特别是对质量要求高的大口径管道的焊接更是如此。我们研究决定，采用CO2半自动焊新工艺用于大口径管道焊接上，CO2气体保护焊具有生产效率高、对油绣不敏感、操作简单等优点。但在实际焊接过程中，由于热网管道多处于高空或地下，坡口的加工无法采用机械加工，只能采用手工气割切割的方法加工坡口，而CO2半自动焊对对口要求比较高，对口间隙一般为1.6-2.0mm左右，由于手工切割技术及管道所处的空间位置原因，对口间隙很难达到要求，不能保证焊接质量。为此我们经过实践，先采用结构钢焊条J422或J507焊条进行封底焊，再采用CO2半自动焊进行填充盖面，焊接中取得了较好的效果，使我厂在大口径管道焊接中获得了较大的突破。     

简单焊接装置在白车身焊装线的应用研究

随着技术的进步及人力成本的增长,机器人自动焊接在小批量、高柔性白车身生产线上应用越来越多,但在一些单一高产量车型生产线中运用机器人进行焊接的成本较高。文章介绍的简单焊接装置通过与工装的设计融合,定位、焊接一体化,结构上实现定位和焊接,满足尺寸定位要求,保证产品间隙段差,并解决一些工装密集、人工焊接人机工程问题或机器人焊接难布置的问题,实现降本增效。     

浅议油气管道的焊接工艺

随着经济的快速发展,国内焊接工艺的也在不断提高,但和国外的焊接工艺相比较仍然存在工艺上的差别。国外半自动和自动焊接技术已经较为广泛使用,而国内以手工焊为主。所以搞好技术引进、开发是努力方向,但发展和完善现有的手工焊工艺仍有积极意义。本文主要对管道手工下向焊接技术以及几种常用的管道手工焊接工艺进行了简单的介绍。     

浅谈先进与常规结合提高调温凸块焊接效率

某产品初容本体中调温凸块与筒体采用周边角焊、中间塞焊方式连接,每个调温凸块上设置了4个塞焊孔,焊接需约40min,劳动强度非常大。针对此问题,工厂采用先进的机器人与常规的半自动MIG焊机配合的方式,通过试件试验,优化焊接参数,并将焊接参数与焊道次数相匹配,保证了Ⅲ级焊缝质量要求,成功解决了调温凸块自动焊问题。     

PLC在自动焊接技术中的发展及应用研究

随着现代工业的不断发展与进步,自动焊接技术正在逐步代替传统手工焊接,因为它具有工作效率高、成型质量好、劳动强度低的优点,所以在焊接领域被不断地推广和使用。PLC作为一种可靠性高、功能性强的硬件控制器,在自动焊接技术中具有很大的应用空间。文章综述了PLC控制系统在自动焊领域的应用优势及应用现状,展望了该控制器未来的发展前景。     

铸铁手工电弧焊（冷焊）的焊补方法

本文针对铸铁件在使用过程中，由于超负荷，使用环境，机械事故等原因，造成铸铁设备（件）的损坏。介绍了铸铁手工电弧冷焊的焊补工艺，具有工艺简单、成本低、操作方便、劳动强度低、工件基本不变形等优点，焊缝强度能满足使用要求，保证了铸铁焊补的施工质量。     

凯普特C390／450

凯普特G390／450的驾驶室外覆盖件全部采用宝钢／武钢生产的汽车专用冷扎钢板，车门内侧装有防撞加强梁，强度高、承受冲击强，保证了驾驶室整体安全；另外，车身生产过程引进美国DCT全自动焊装线，33台机器人完成驾驶室3200个焊点，     

相控阵超声波检测技术在焊缝检测中的应用分析

在管道环焊缝检测中,相控阵超声波检测技术具有检测精度高、检测速度快、可重复性强、缺陷检出率高、检测成本低等优点,适用于各种管径、坡口形式焊缝的检测,有效提高焊接工艺水平和焊接质量,是自动焊焊缝检测的首选技术,已得到了很好的应用和推广。     

相控阵超声波检测技术在焊缝检测中的应用分析

在管道环焊缝检测中，相控阵超声波检测技术具有检测精度高、检测速度快、可重复性强、缺陷检出率高、检测成本低等优点，适用于各种管径、坡口形式焊缝的检测，有效提高焊接工艺水平和焊接质量，是自动焊焊缝检测的首选技术，已得到了很好的应用和推广。     

自动焊接技术在车站冻结工程中应用

冻结法广泛应用于市政冻结工程中,而冻结孔施工是其关键工序之一.冻结管多采用无缝钢管,钻进过程中管材之间一般采用内衬内丝箍加人工焊接的方式连接,受人为因素影响较大,需要多次重复焊接,以保障其焊接质量,焊接效率低;为保证管材间连接质量,采用自动焊接技术替代人工焊接.本文介绍了自动焊接工艺,研究了保护气体对焊接效果的影响,最终管道自动焊接技术成功应用于上海地铁18号线某车站冻结工程管棚管的焊接.研究结果表明,管道自动焊的混合气体(Ar+CO2)最好为"富氩气体",即Ar占80-85％;自动焊接技术焊接管道所用时间较人工焊接时间降低了83.3％.为类似工程施工提供借鉴.     

某车型白车身电阻焊焊点检测方法

目前大部分汽车企业的汽车白车身都是使用电阻焊来焊接,决定汽车白车身结构稳定性除了焊接工艺、钣金材料外,更重要的是焊接焊点的质量,而鉴别焊点的质量,就得依靠各种各样的检测设备及技术。文章详细介绍了某车型白车身电阻焊焊点检测方法。     

苏一增购线车顶自动焊组焊工艺及质量控制

苏州一号增购项目(简称苏一增购线)车体为铝合金B型梯型地铁车辆,车顶结构与B型鼓型项目不同,车顶首次采用圆顶模块与边梁自动焊焊接工艺。由于铝合金焊接变形量较大,生产中出现车体车顶尺寸超差等问题。文章通过对车顶自动焊组焊工艺分析,提出了预制反变形、采用刚性固定及优化工艺参数等措施,有效的解决了车顶尺寸超差问题,保证了苏一增购线车顶的焊接质量。     

焊条电弧焊与CO 02气体保护焊方法探讨

为了保证焊接质量、提高工作效率、减小劳动强度、节约施工成本,出现了一系列高质量、高效能的焊接设备和焊接方法,但是,手工焊条电弧焊单面焊双面成形技术是每一个焊接操作者都应掌握的基本技能。     

基于工业机器人的冲压自动上下料系统的设计

为提高汽车零部件二次冲压生产的自动化水平及生产效率,保证产品质量,设计一套柔性工业机器人冲压自动上下料系统。文章介绍系统的总体方案和控制方案,设计了自动旋转上料台和机器人末端执行器,采用机器人指令进行模块化逻辑编程实现了自动上下料功能。     

探究化工分离器自动焊接工艺设计

针对大厚型不锈钢化工分离器主体的结构特点和使用性能要求,设计选用了熔化极混合气体保护自动焊打底、反面填充、盖面,埋弧焊正面填充、盖面的新的组合焊接工艺方法,代替传统的手工TIG焊打底、焊条手工焊填充、盖面的工艺方法。通过焊接工艺评定和相关试验研究,并将研究结果应用于产品的焊接,获得了满足产品设计要求的焊接质量,提高了生产率,同时减轻了施焊的劳动强度,取得了良好的经济效益。     

基于机器人的在线检测技术在车身焊接制造中的应用

随着消费者对汽车质量的要求越来越高,汽车制造厂商开始对汽车制造的质量越来越重视。白车身的精度是汽车制造过程较关键的因素,文章介绍了基于机器人的车身焊接质量在线检测技术,阐述了系统的组成、检测原理及流程,以及在线检测的优点等,并通过实际检测对象验证了在线监测技术的可行性。在线检测技术在车身焊接生产线中的应用,能够提高白车身焊接质量的稳定性,可实现100%在线检测和实时监测,为测点分布优化和工艺改进提供了依据,符合现代化制造的要求。     

浅谈竖向电渣压力焊施工做法

竖向钢筋电渣压力焊技术的应用,代替了原来习惯采用的搭接绑扎和手工电孤焊的方法。应用此技术可以达到保证施工质量、降低工程成本、加快工程进度、减轻工人劳动强度的良好效果,而且工艺操作简单、容易掌握。     

焊接操作人员考试用钢材的焊接性

特种设备焊接操作人员是指从事下列焊缝焊接工作的焊工：（1）承压类设备的受压元件焊缝、与受压元件相焊的焊缝、受压元件母材表面堆焊；（2）机电类设备的主要受力结构（部）件焊缝、与主要受力结构（部）件相焊的焊缝；（3）熔入前两项焊缝内的定位焊缝。焊工分为手工焊焊工、机动焊焊工和自动焊焊工。     

压力钢管制造的富氩气体保护焊方法

目前国内大直径压力钢管制造采用的手工电弧焊，劳动强度大，焊接生产率低，需要的焊工人数较多，且施工条件差，焊接质量不易保证。采用全位置、全自动富氩气体保护焊接技术，可以大大提高工作效率，改善焊缝外观成型，提高焊接质量，技术先进，具有显著的经济效益，在大直径压力钢管制造中具有推广应用意义。文章对压力钢管制造的富氩气体保护焊方法进行了介绍，以供参考。     

激光拼焊板在汽车上的应用及优势探析

在汽车工业中,焊接是一个关键环节,采用恰当的焊接方式可以提高车身抗碰撞能力,降低车身的重量、造车成本和油耗,以及简化总装工序。激光拼焊板技术对提高车身强度、减轻汽车重量、提高焊接质量及降低汽车制造和运行成本具有重要意义。文章介绍了激光拼焊技术的特点及在汽车上的应用优势。