汽车仪表板横梁总成焊缝及尺寸调试技术

现今汽车市场的竞争越来越激烈,为满足市场需求,整车项目开发周期越来越短,在主机厂按部就班地为项目做准备的同时,也需要供应商的设计开发周期满足项目的进度。仪表板横梁作为整车上一个具有特殊结构的零部件,其焊接工装的调试过程是影响产品开发进度的一个重要过程。笔者作为供应商质量工程师全程参与了8个项目仪表板支架的开发及调试过程。文章结合工作实际,针对仪表板横梁调试过程进行了总结并提出优化建议。     

A汽车公司整车配送模式优化及实施

汽车整车物流的核心在于整车配送,合理的配送模式更有利于汽车企业的管理,更有利于提高公司整车配送质量、降低公司整车配送费用。文中先对A公司整车配送模式及存在问题进行分析,在此基础上提出公司整车配送模式优化、优化后的益处以及具体实施。     

汽车企业供应商第二方审核的实践

汽车是由几千个零部件组成的复杂产品,这些产品大部分零部件从设计开发到投放市场都是由供应商各自实现的．国内外汽车企业为适应市场竞争形势,都将供应商管理作为企业管理重点,千方百计地使供应商人、财、物等资源和整车企业有效整合．实现整车企业和供应商共同提高经济效益。供应商质量体系审核是提高供应商管理水平的重要方法．对供应商的审核尤以第二方审核为最佳。     

六西格玛设计在新品开发中的应用研究（之一）——六西格玛设计模型

设计开发是企业技术创新的关键，设计开发的质量决定了产品的固有质量。产品（服务）质量的70％～80％是由设计阶段决定的。图1为德国工程师协会（VDI）的一项研究报告，得出了产品开发过程中有关活动的成本分布。该研究表明，尽管产品设计费用只占产品总成本的5％左右，却决定了产品成本的70％左右。由此可见，要有效地降低成本，仅采用六西格玛DMAIC的流程改进方法是不够的，美国供应商协会（ASI）苏比·乔杜里先生曾指出，企业通过实施六西格玛所能取得的成果是有限度的。如果一个组织希望自己的效率能更上一层楼，就必须采取一种名为“六西格玛设计（DFSS）”的方法。     

基于Vis Mockup的某种车型的干涉检查方法

汽车总成零件较多,开发周期长,在整车装配和车辆运动过程中都有可能发生干涉问题,因此在前期设计时就要考虑到后期可能发生的干涉、间隙不足的问题,干涉检查就成为早期开发中一项重要工作。若全靠人工进行干涉检查,时间长且可靠性差。文章阐述了基于VIS MOCKUP整车开发过程中干涉检查方法、规范、步骤及一般流程,通过这一软件做干涉检查,有使用简单、计算高效、可靠性高等优点。     

基于Aris的整车产品设计过程建模研究

整车产品设计是个复杂产品的设计,为了能够在激烈竞争的市场中生存和发展,汽车企业需要不断改进自身的业务流程.通过对设计过程的业务建模可以大大提升汽车企业研发管理的效率和质量.本文利用ARIS工具对整车设计过程建模进行了研究.     

汽车整车技术标准的编制思路

汽车整车技术标准包含直接描述整车特征、安全环保性能和直接影响整车性能的主要零部件性能和特征等内容,应满足国家行业地方的标准法规要求。汽车整车技术标准是企业进行生产的主要依据,也是用户验收、使用、维护、贸易洽谈和质量仲裁等的技术依据,直接关系到汽车产品的质量。文章从汽车整车技术标准的编制要求和内容入手,通过实例,指出要点和相关点,寻求一种汽车整车技术标准编制新思路。     

论某车型软工装造车前期工作

在整车开发过程中,软工装车是一个很重要的开发环节,通过样车制造可以对整车刚度、强度等加以验证,并验证很多在设计中无法预知的问题。样车的制造对设计质量、制造周期、成本等都有一定的影响。随着汽车工业的发展壮大,样车制造在汽车生产过程中是必不可少的环节,近年来样车制造也逐步得到重视。文章阐述了造车的前期准备工作经常出现的问题,并提出相应的解决方法。     

六西格玛案例：家庭型轿车后排头部空间优化设计

六西格玛设计DFSS（IDDOV）是一种在低成本的情况下、致力于前期设计质量的、闭环的（始于客户需求、终于客户满意）、稳健的、可以满足客户对产品质量、性能期望的方法论。本项目应用DFSS（IDDOV）的方法优化设计下一代家庭型轿车后排头部空间。     

迈出六西格玛设计的脚步

前任摩托罗拉CEO鲍勃·加尔文曾说,"如果再一次启动六西格玛项目,我将首先关注设计流程而不是制造流程."杰克·韦尔奇用了一个比喻区别DFSS与DMAIC:DMAIC改进方法是相当于企业的修理工,DFSS相当于企业的设计师.据国外调查统计,当改进流程水平达到约4.8西格玛水平时,也就是我们经常说的"五西格玛墙",便再难以突破.     

某车型管线布置评审及优化

介绍一种汽车管线布置评审及优化的方法。基于整车开发流程,阐述各阶段对应的管线布置评审内容及优化方案,最终使整车管线布置达到设计目标,并满足整车开发时间节点。     

多类汽车加油小门总成产品开发控制技术

随着当代汽车市场日渐白热化的竞争,为了争抢市场先机,整车开发周期越来越短,成本控制越来越重要。主机厂在不断优化提升自身开发能力的同时,更需要供应商本身的新产品开发能力满足主机厂项目周期。加油口门作为整车上一个特殊零件,其特有的外观、尺寸、性能要求,需要供应商有一定的开发能力及经验总结,而为控制成品,此类零件往往外包给一些中小供应商,他们由于技术人员的快速流动导致开发经验无法积累。笔者作为供应商质量工程师全程参与了4个项目加油口门的开发及调试过程。文章结合笔者的工作实际,针对各类加油口门开发及量产控制过程进行了总结并提出优化建议。     

基于DFSS的体外诊断试剂设计转移研究

我国体外诊断试剂行业进入了快速发展期,市场发展前景良好。但是由于缺乏系统的过程开发和验证方法,常常使新产品设计转移不充分,导致批量生产产品质量不稳定。文章旨在通过采用六西格玛设计(DFSS)的IDDOV流程和系统的工具、方法,来探寻体外诊断新产品设计转移的新模式,为各种来源的研发输出转移到生产线,维持批量生产的稳定质量,提供有效的设计转移流程和方法。     

汽车整车物流模式的决策方法研究

通过对汽车整车物流模式的分析,提出了选择汽车整车物流模式的原则及模型,并利用层次分析法对企业汽车整车物流模式的选择进行了量化和分析,为汽车制造商选择合理有效的整车物流模式提供了指导方法。     

汽车整车制造企业成本核算方法分析

随着汽车销量的放缓,提升产业健康发展成为重要的研究课题.文章以汽车整车制造企业成本核算方法为主要研究对象,针对汽车整车制造主要成本核算方法进行了多角度、多方面、多层次的分析和论述,结合汽车制造领域多年的科研管理经验,提出了汽车整车制造企业成本核算研究的一系列措施,希望能给予相关从业人员一定的帮助和支持.     

提高供应商零部件质量的管理模式

上汽通用五菱汽车股份有限公司(简称五菱),是一家国际化和现代化的微型车制造企业.制造汽车所需要的零部件约90%为采购件,采购件的质量控制在整车中显得尤为重要.为适应现代化企业运行机制,五菱建立了供应商质量团队,在综合考虑Q(质量)、P(价格)、T(技术)、S(服务)原则的前提下,构建了供应商开发与质量管理模式,模式主要分为产品先期策划阶段及达到批量生产后持续改进阶段.     

概念汽车简化碰撞仿真模型建立方法

根据汽车性能指标进行汽车主要部件布局的概念性设计是汽车设计的重要方法。整车被动安全指标也是一个主要指标,比如,动力总成最大加速度、B柱最大加速度和乘员仓位移等。由此,本文提出基于被动安全的概念车简化模型下的主要部件布局的多目标优化设计方法。本文,首先用多质量弹簧系统等效成整车模型,再用弹簧刚度折线表示各个主要部件的受力关系,用最大相对位移量描述各个主要部件的相对位置关系,即整车结构布局参数。     

纯电动汽车开发整车试验项目探讨

随着国家政策的调整及市场的需求,电动汽车逐渐受到广大用户的欢迎,越来越多的企业加入纯电动汽车的开发中,整车各类试验验证是汽车研发中必不可少的环节。文章基于某款全新车型的纯电动汽车开发,对整车试验项目进行归纳总结,为整车开发工程师及试验人员提供借鉴与帮助。     

逆向工程在车身设计中的应用研究

在进行车身设计时,可将逆向设计技术与传统的设计方法结合起来优势互补,必将提高车身设计的质量和效率,进而缩短整车开发的周期并降低成本。     

油泵的反求创新设计研究

油泵的反求创新设计,可以使开发出的新泵性能更优、功能更全,开发周期缩短、开发费用大大降低,且开发成功率显著提高。介绍了油泵的传统设计方法,对油泵反求创新设计进行了分析研究,提出了油泵反求创新设计的一般过程,并用实例对该方法进行了具体分析,可供设计、开发新泵时参考。