一种铜砷滤饼控铜浸砷工艺探索

本文针对含砷废渣处理技术现状,提出了一种铜砷滤饼控铜浸砷处理工艺。试验结果表明,在保证砷铼浸出率的情况下可控制铜浸出率小于15%,浸出的铜可以通过硫化砷置换法将铜转入渣中以实现铜、砷的分离,铜渣返回熔炼系统回收铜。     

典型行业含砷废渣固化-稳定化处理技术研究

本文以典型行业含砷废渣为研究对象,开展固化-稳定化处理技术研究,通过5因素4水平正交试验,获得无害化处理技术的最优配方和工艺参数。试验结果表明,在m(含砷废渣)∶m(电石渣)∶m(稳定剂A)∶m(稳定剂B)∶m(水泥)=1.000∶0.025∶0.020∶0.010∶0.300,水灰比为0.4的条件下,含砷废渣处理后,砷浸出浓度由618 mg/L平均降低至1.09 mg/L,达到《危险废物填埋污染控制标准》(GB 18598—2019)的相关要求,说明水泥固化辅助药剂稳定化处理含砷废渣能够有效降低有毒重金属的浸出、迁移,达到无害化处理目的。     

白烟尘浸出液的铜砷回收试验研究

试验考察了在常压条件下酸度、温度、反应时间、砷滤饼加入量等因素对白烟尘浸出液铜砷分离的影响。试验结果表明,常压下,控制温度≥95℃、反应时间3 h、溶液酸度≤50 g/L、砷滤饼的加入量为理论量的70%～80%,可产出含铜≥45%、含砷≤3%的硫化铜及合格的三氧化二砷。     

铼金属在铜双闪速悬浮熔炼过程中的走向及回收工艺

铼作为一种稀散金属,在铜双闪速悬浮熔炼过程中分散在各种副产物中,其在污酸和砷滤饼中的富集度较高,人们可以通过氧化焙烧、高压浸出、离心萃取等工艺流程对铼金属进行有效回收。     

锑碱渣中砷、锑分离工艺研究

以高锑高砷原料生产锑白,生产精炼除杂过程中会产生大量含锑砷的锑碱渣物料。通过分析锑碱渣中锑和砷的存在形式,研究液固比、反应温度、搅拌速率、反应时间四个因素对砷锑分离影响,在液固比5:1、反应温度80℃、搅拌速率250 r/min、反应时间60 min下,使用清水浸出锑碱渣中砷、锑,砷浸出率可以达到99%,锑富集品位为34.42%。     

镍冶炼转炉烟灰碱浸脱砷试验研究

采用氢氧化钠碱浸出的方法除去转炉烟灰中的砷。通过单因素试验,确定出最佳的砷浸出工艺条件。试验结果显示,液固比为7：1,氢氧化钠浓度2mol／L,搅拌浸出2h,浸出温度80℃,砷浸出率达到95％以上,同时镍的浸出率可小于0．5％,可实现烟灰除砷的目的。     

海绵铜常压-加压两段硫酸浸出工艺研究

研究了海绵铜常压-加压两段硫酸浸出工艺。结果表明,海绵铜在室温、液固比6∶1、浸出时间1h的条件下,铜常压浸出率约50%;常压浸出渣在120℃、液固比9.5∶1、浸出时间3 h、氧分压0.4 MPa的条件下,铜加压浸出率99.4%,常压-加压两段总浸出率高达99.7%。     

两种萃取剂对土壤中砷的萃取条件优化

为了探明磷酸和磷酸二氢钾对土壤中砷污染物的萃取修复效果差异,设置不同的萃取剂浓度、土液比、萃取时间,通过萃取试验,对不同条件下的砷萃取量进行测试分析。结果表明:随着萃取剂浓度的升高,单位质量的土壤砷萃取量增加,磷酸萃取剂的最佳浓度为1.5 mol·L~(-1),磷酸二氢钾萃取剂的最佳浓度为1.5 mol·L~(-1);土液比变化对土壤砷的萃取量无明显影响;对于砷含量为98.53 mg·kg~(-1)的土壤,磷酸溶液萃取土壤砷的最佳条件为:浓度1.5 mol·L~(-1)、土液比(g∶mL)1∶3、萃取时间1 h,磷酸二氢钾萃取剂萃取土壤砷的最佳条件为:浓度为1.5 mol·L~(-1)、土液比(g∶mL)1∶5、萃取时间4 h。     

大洋锰钴氧化物资源与多金属软泥自氧化-还原酸浸试验研究

以大洋锰钴氧化物资源及多金属软泥为原料进行了常压酸浸的条件试验研究。通过对配矿比、硫酸用量、浸出温度、液固比、浸出时间、粒度条件因素的试验研究,得出了优化条件。即:在搅拌转速300rpm,配矿比1∶0.3,粒度-0.074 mm占28.34%,液固比(L/S)3∶1 m L/g,硫酸用量0.6倍,浸出时间2 h,浸出温度80℃条件下,Ni、Co、Cu、Mn、Fe的平均浸出率分别为99.44%、99.17%、53.02%、99.62%、38.34%。     

氧化铝载体废催化剂回收钯的工艺研究

钯因具有催化活性高的优点,被广泛应用于催化行业。但是,在使用过程中,其催化活性逐渐降低直至失效,失效催化剂的钯品位远高于自然界中的矿石,具有非常高的回收价值。本文通过开展浸出试验,研究了钯-氧化铝废催化剂的回收过程。结果表明,当溶液酸度为4 N,浸出温度为85～90℃,液固比为3∶1,时间为30 min,氯酸钠加入量为3%～4%时,钯的浸出率可以达到99.22%。     

从铜电解精炼泥渣中回收银

日本特开昭60—208434。回收方法包括:通Cl_2浸出泥渣或无铜和砷的泥渣,生成富AgCl的渣。在除去渣中的铅后,用硫代硫酸钠浸出,接着还原。例如,将含银16～48％的无铜电解泥渣与1～5N的NaCl溶液一起调浆,在60℃时     

保护碱对焙烧氰化工艺金银浸出率影响的试验研究

结合某黄金冶炼厂的生产工艺,本文采用不同的调碱方法,对焙烧酸浸氰化系统的酸浸带滤机滤饼进行大量试验研究。试验结果表明,采用50%NaOH+50%Na_2CO_3+(4～6 kg/t)NH_4HCO_3作为保护碱金浸出效果最明显,可以大大降低碳酸钠的用量,从而降低生产成本,而且金的浸出率比采用单一的碳酸钠作为保护碱提高约1%,按该黄金冶炼厂的生产规模,每年可以多回收10.8 kg黄金,创造经济效益约270万元。     

高锑金精矿浸出试验研究

主要考察碱性硫化钠体系浸出高锑金精矿过程中金和锑的浸出行为,探讨浸出条件对金和锑浸出率的影响。试验目的是在保证锑浸出率的条件下,尽量减少金的浸出。试验研究表明,平衡金和锑的得失,在浸出温度50℃、时间1 h、液固比2∶1、硫化钠100 g/L、氢氧化钠10 g/L条件下,锑的浸出率可达91%左右;但同时金的浸出率也达到9%左右。     

硫氰酸盐法回收失效金炭催化剂中金的工艺研究

针对焙烧后失效金炭催化剂,本研究采用硫氰酸盐法浸金,考察了氯化铁添加量、pH、硫氰酸钠浓度、浸出时间、液固比、甘氨酸添加量等因素对金浸出率的影响。结果表明,当pH为1,液固比为3∶1,硫氰酸钠浓度为1.2 mol/L,浸出时间为24 h,氯化铁添加量为2 g/kg,甘氨酸添加量为1 g/kg时,浸金率达到99.1%,SCN^-损失率为14.3%。该方法浸出率高于传统氰化法,它更适用于焙烧后失效金炭催化剂的浸出。     

铁矾渣和锌精矿混合浸出试验研究

对铁矾渣、锌精矿的混合浸出进行了试验研究.试验结果表明,在180℃,铁矾渣和锌精矿配比为2∶1的条件下,加压浸出4h,锌的浸出率为91.04％,铁的沉淀率为81.33％.基本实现了锌精矿浸出、除铁和铁矾渣处理三重目标.     

葡萄糖还原浸出低品位钴土矿工艺及动力学研究

采用葡萄糖为还原剂,在硫酸体系中进行低品位钴土矿进行直接浸出,研究浸出过程的工艺条件和动力学。实验结果表明:在硫酸初始浓度1.6 mol/L,葡萄糖初始浓度5 g/L,反应温度95℃,浸出时间6 h,液固比3∶1的条件下,钴土矿中Co和Mn的浸出率可同时达到99%以上。动力学研究表明:钴的浸出过程在75~95℃内符合未反应核缩减模型,浸出过程主要受内扩散步骤控制,浸出表观活化能为21.03 k J/mol。     

钴硫精矿焙烧-浸出扩大试验研究

本文以钴硫精矿为原料,采用火法和湿法相结合的工艺进行试验研究。钴硫精矿在线速度0.15～0.17 m/s、给料量5.0～5.5 kg/h、焙烧温度620 ℃±10 ℃的条件下进行沸腾焙烧,焙砂在硫酸浓度30 g/L、温度80 ℃、液固比4.17∶1.00、时间1 h的条件下进行浸出,浸出液经Lix984萃取剂萃取除铜,再经除铁后沉铜钴。试验结果表明,焙砂中铜的浸出率达到89.10%,钴的浸出率达到91.35%;在pH=8.0的条件下,钴的沉淀率达到99%,实现钴的高效富集。     

钨冶炼过程含砷及氨氮废水处理技术研究

钨冶炼生产实践中遇到的主要问题之一就是含砷及氨氮废水的处理。本研究采用铁盐沉淀-麦糟吸附工艺处理江西某钨冶炼废水。研究结果证明：三氯化铁除砷效果较好,且pH值在7~8范围除砷效果最佳;当pH为9、P∶N摩尔比为1.2∶1、反应时间为20 min时,硫酸镁改性麦糟对氨氮的去除率达到最大。该吸附过程符合拟二级速率方程。经过铁盐沉淀-麦糟吸附工艺处理后的钨冶炼废水,各项指标均达到《污水综合排放标准》（GB8978-1996）一级标准。     

铜冶炼过程中烟尘脱砷方法研究进展

铜冶炼烟尘中所含砷及其化合物属有毒物质,烟尘预处理脱砷是冶金行业发展的趋势之一.本文综述了现代冶炼工业烟尘脱砷的三种主流工艺,即火法焙烧脱砷、湿法浸出脱砷及火法-湿法联合脱砷工艺,总结了各种方法目前的研究进展、适用性及优缺点,并对未来含砷铜烟尘无害化处理的发展方向进行了展望.     

转炉钢渣弱酸体系高效浸出工艺研究

本文以钢铁行业转炉产生的固体废弃物钢渣为试验原料，采用弱酸体系有效浸出Ca、Mg元素，以浸出液为固碳材料对钢铁行业产生的CO₂进行固定，显著减少行业碳排放量。从弱酸体系浸出试验的最佳工艺参数来看，原料粒度大于200目，反应温度为55℃，液固比为5∶1，反应时间为2 h，酸加入倍数为1.2。在该条件下，Ca、Mg、Fe的浸出率分别为85.24%、26.44%、5.83%，实现Ca、Mg元素有效浸出。